预防质量通病

1.钢筋露筋

1.1现象 钢筋砼结构内部的主筋或箍筋等裸露在表面，没有被砼包裹。 1.2原因分析

1.2.1保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣砼时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。

1.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

1.2.3砼配合比不当产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

1.2.4木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，导致露筋。 1.3 预防措施

1.3.1浇筑砼时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。砂浆垫块垫得适量可靠。

1.3.2钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒不得超过截面最小尺寸的1／ 4，同时不得大于钢筋净距的3／4。截面较小钢筋较密的部位用细石砼。 1.4治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不见孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复砂浆与砼接合可靠，原砼面要用水冲洗，铁刷子刷净，使表面没有粉尘或残渣，并在表面湿润的情况下修补，重要部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋的

严重程度采取措施补救。 2.钢筋遗漏

2.1在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。 2.2原因分析

施工管理不当，没有深入熟悉图纸内容和研究各号钢筋安装顺序。 2.3预防措施

绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状，数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋没绑遗漏。 2.4治理方法

漏掉的钢筋要全部补上。对于构造简单的骨架，将所遗漏的钢筋放进骨架，就可继续绑扎；对于构造比较复杂的骨架，则要拆除部分钢筋才能补上。 3.砼结构表面麻面 3.1现象

砼表面出现出现缺浆和很多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。 3.2原因分析

3.2.1模板表面粗造或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时砼表面被粘坏。 3.2.2砼构件表面的水分被吸去，使砼失水过多，而出现麻面。 3.2.3模板拼缝不严，局部漏浆，使砼表面沿模板缝位置出现麻面。 3.2.4模板隔离剂涂刷不匀或漏刷，拆模时砼表面与模板粘结，造成麻面。 3.2.5 砼振捣不密实，气泡未排出， 停留在模板表面形成麻点。

3.2.6 拆模过早，使砼表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。 3.3预防措施

3.3.1模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 3.3.2浇砼前模板应浇水充分湿润，并清扫干净。 3.3.3模板拼缝应严密，如有缝隙，应用塑料胶条堵严。 3.3.4模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，防止漏刷。

3.3.5砼应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至排除气泡为止。 3.3.6 拆模不应过早。 3.4治理方法

3.4.1表面需作装饰的可不作处理。

3.4.2表面不需作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原砼配合比（去石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用草袋进行保湿养护。 4.砼结构表面蜂窝

4.1 砼结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到消弱，强度和耐久性降低。 4.2 原因分析

4.2.1砼下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。

4.2.2 砼未分层分段下料，振捣不实或靠近模板处漏振；或下料与振捣配合不好，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

4.2.3 模板缝隙没堵严，振捣时水泥浆大量流失，模板没支牢固，振捣砼时模板松动或移位，或振捣过度造成严重漏浆。

4.2.4 结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，砼被卡

住，造成振捣不实。 4.3 预防措施

4.3.1 砼下料高度超过2米应采用串筒或溜槽。

4.3.2 浇筑砼应分层下料，分层捣固，浇筑厚度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，并防止漏振。

4.3.3 捣实砼时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍（300mm），振捣器距模板的距离不应大于振捣器作用半径的1／2。为保证上下层结合良好，振动棒应插入下层砼5cm，平板振动器在相邻两段之间应搭接3～5cm。 4.3.4 砼每点的振捣时间，一般为13～17s，合适的振捣时间应是：振捣砼不再显著下沉出现气泡和砼表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实。 4.3.5 模板缝应堵塞严密。浇筑过程中，要经常检查模板、支撑、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆应及时修复。 4.4 治理方法

4.4.1 对于小蜂窝，用水冲洗干净后，用1：2水泥砂浆压实抹平。

4.4.2 对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的砼和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石砼仔细填塞捣实，并认真养护。

4.4.3 较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌砼封闭后，进行水泥压浆处理。

5预埋件空鼓 5.1现象

砼结构预埋钢板与砼之间存在空隙，用小捶敲击时发出当当鼓声，影响铁件的受力、使用功能和耐久性。

5.2原因分析

5.2.1砼浇筑时在铁件与砼之间没有很好捣实。

5.2.2砼水灰比和坍落度过大，砼干缩后在铁件与砼之间形成空隙。 5.2.3浇筑方法不当，使预埋件背面的砼气泡和泌水无法排出，形成空鼓。 5.3预防措施

5.3.1预埋件背面的砼应仔细振捣并辅以人工捣实，水平预埋件下面的砼应采用赶浆法浇筑，由一侧下料振捣，另一侧挤出，并辅以人工横向插捣，达到密实、无气泡为止。

5.3.2水平预埋件应在钢板上钻1-2个排气孔，以利气泡和泌水的排出。 5.4治理方法

在浇筑时发现空鼓，应立即将未凝结的砼挖出，重新填充砼并插捣饱满密实。 在砼硬化后发现空鼓，可在钢板外侧凿2-3个小孔，用二次压浆法压灌饱满。 6 烂脖子 6.1现象

基础、柱、墙砼浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，底板砼被挤隆起。 6.2原因分析

基础、柱或墙根部砼浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分砼尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部砼向下脱落，形成蜂窝和空隙，（俗称烂脖子，吊脚）。 6.3 防治措施

6.3.1 基础、柱、墙根部应在下部台阶砼浇筑完间歇1～1.5小时，沉实后再浇筑上部砼，以组织根部砼向下滑动。

6.3.2 基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部砼浇筑完毕，再将下部台阶或底板砼铲平、拍实、拍平。 6.4 治理方法

将烂脖子处松散砼和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模用比原砼高一强度等级的细石砼填补，并捣实。

7 砖缝砂浆不饱满，砂浆与砖粘结不良 7.1 现象

砂浆水平灰缝砂浆饱满度低于80％；竖缝出现瞎缝，特别是空心砖，常出现较多的透明缝，砖在砌筑前未浇水湿润，干砖上墙，或铺灰长度过长，致使砂浆与砖粘结不良。 7.2 原因分析

7.2.1 采用低强度的砂浆，如采用水泥砂浆，因水泥砂浆和易性差，砌筑时挤浆费劲，操作者用大铲或瓦刀铺刮砂浆后，使底灰产生空穴，砂浆不饱满。 7.2.2 用干砖砌墙，使砂浆早期脱水，而强度降低，且与砖的粘结力下降，而干砖表面的粉屑又起到隔离作用，减弱了砖与砂浆层的粘结。

7.2.3 用铺浆法砌筑，因铺浆过长，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。 7.3 防治措施

7.3.1 改善砂浆的和易性是确保灰缝砂浆饱满度和提高粘结强度的关键。 7.3.2 改进砌筑方法，采用三一砌砖法，即使用大铲，一块砖，一铲灰，一挤揉。 7.3.3 当采用铺浆法砌筑时，一般气温情况下不得超过750mm。

7.3.4 严禁用干砖砌墙，砌筑前1～2天应将砖浇湿，砖的含水率达到10％-15％。

7.3.5 冬季施工时，在正温度条件下，应将砖面适当湿润后再砌筑。负温下无法浇砖时，应适当增加砂浆的稠度。 8 屋面水泥砂浆找平层起砂、起皮 8.1 现象

找平层施工完后，屋面表面出现不同颜色和分布不均的砂粒，用手一搓，砂子就会分层浮起；用手击拍，表面水泥胶浆会成片脱落或有起皮；用木捶敲击，有时还会听到空鼓的哑声。找平层起砂、起皮是两种不同的现象，但有时会同时在一个工程中出现。 8.2 原因分析

8.2.1 结构层或保温层高低不平，导致找平层施工厚度不匀。 8.2.2 砂子含泥量大。

8.2.3 屋面基层清扫不干净，找平层施工前未刷水泥浆。

8.2.4 水泥砂浆搅拌不均匀，摊铺压实不当，特别是水泥砂浆在收水后未能及时进行二次压实和收光。

8.2.5 水泥砂浆养护不充分，特别是保温材料的基层，更易出现水泥水化不完全的问题。 8.3 预防措施

8.3.1严格控制结构或保温层的标高，确保找平层的厚度符合设计要求。 8.3.2水泥砂浆摊铺前，屋面基层应清扫干净，并充分湿润，但不得有积水，摊铺时应用水泥浆薄薄涂刷一层，确保水泥砂浆与基层粘结良好。

8.3.3做好水泥砂浆的摊铺和压实工作，采用木靠尺刮平，木抹子初压，并在初凝收水前再用铁抹子二次压实和收光。

8.3.4 屋面找平层施工后应及时覆盖浇水养护，使其表面保持湿润，一般为7天，

保证砂浆中的水泥能充分水化。 8.4 治理方法

8.4.1 对于面积不大的轻度起砂，在清扫表面浮砂后，用水泥砂浆进行修补；对于大面积起砂的屋面，则应将水泥砂浆找平层凿至一定的深度，再用1：2水泥砂浆修补，修补厚度不小于15mm修补范围宜适当扩大。

8.4.2 对于局部起皮和起鼓的地方，挖开后用1：2水泥砂浆修补，做好基层与新旧部位的接缝处理。 9 地面空鼓 9.1 现象

板块铺设的地面粘结不牢，敲击时有空鼓声或板块松动，有的板块断裂。 9.2 原因分析

9.2.1 基层清理不干净或浇水湿润不够，水泥素浆结合层涂刷不均匀或涂刷时间过长，致使风干硬结，造成面层和垫层一起空鼓。

9.2.2 垫层砂浆应为干硬性砂浆，如果加水较多或一次铺得太厚，砸不密实，容易造成面层空鼓。

9.2.3 板面背面浮灰没有刷净和用水湿润，操作质量差，捶击不当。 9.3 预防措施

9.3.1 地面基层必须认真清理，并充分湿润，以保证垫层和基层结合良好，垫层与基层的纯水泥浆结合层应涂刷均匀。

9.3.2 板块背面浮灰必须清扫干净，铺贴前事先用水湿润，等表面稍晾干后，进行铺设。

9.3.3 垫层砂浆应用1：3干硬性水泥砂浆，铺设厚度以2.5～3cm为宜，如果遇有基层高低不平时，应事先抹砂浆找平，铺设板块时比地面线高出3～4mm为

宜，如果砂浆一次铺得过厚，放上板块后，砂浆底部不易砸实，往往会引起局部空鼓。

9.3.4 板块铺贴应二次成活，第一次铺放后，用橡皮锤敲击，既要达到铺设高度，也要使垫层砂浆平整密实，根据捶击的空实声，搬起板块，增减砂浆，浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，再安铺板块，四角平稳落地，捶击时不要砸边角，垫木方捶击时，木方的长度不得超过单块板的长度，也不要搭在另一块已铺设的板块上敲击，以免引起空鼓。

9.3.5 板块铺设24小时后，应洒水养护1～2次，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需的水分，保证板块与砂浆粘结牢固。

9.3.6 灌缝前应把地面清扫干净，把板块上和缝子内松散的砂浆清除掉，用长把刮尺往缝内刮浆，必须使水泥浆填满缝子。灌缝后滴落在地砖上的砂浆应用软布擦洗干净，灌缝后24小时再浇水养护，然后覆盖锯末等保护成品进行养护，养护期间禁止上人走动。 9.4 治理方法

9.4.1 局部空鼓可用电钻钻几个小孔，注入纯水泥浆，（掺入10％108胶）或环氧树脂浆加以处理，空洞表面用原地面同色水泥浆堵抹后磨光即可。

9.4.2 对于松动的板块，搬起后，将底板砂浆和基层表面清理干净，用水湿润后，再刷浆铺设。

9.4.3 断裂的板块和边角有损坏的板块应作更换。

申 请

杜经理：

检化验工程在项目部的大力关怀支持下，现各项工作基本结束，由于该工程施工过程中存在较多的困难，经过建分公司项目部全体人员共同努力，基本上满足了项目部及甲方的要求，考虑到建分公司项目部实际困难，2004年已经结束，春节即将来临，请项目部酌情考虑支付达标奖二万元整。

特此申请

建筑分公司检化验项目部2005年1月6日

致