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技 术 文 件

医疗器械有限公司

目 录

1、SR-JS-001B 原材料进货检验规程 2、SR-JS-002B 过程和成品检验规程

3、SR-JS-003A 手动轮椅车成品检验作业指导书 4、SR-JS-004A 手动轮椅车装配作业指导书 5、SR-JS-005A 产品包装作业指导书 6、SR-JS-006B 手动轮椅车生产工艺流程图 7、SR-JS-007A 手动轮椅车标签设计样稿 8、SR-JS-008A 手动轮椅车包装设计样稿 9、SR-JS-009A 手动轮椅车风险管理报告 10、SR-JS-010A 空压机操作规程 11、SR-JS-011A 空压机日常保养规程 12、SR-JS-012A 自动捆包机操作规程 13、SR-JS-013A 自动捆包机日常保养规程 14、SR-JS-014A 手电钻操作规程 15、SR-JS-015A 电动扳手操作规程 16、SR-JS-016A 压力机操作规程 17、SR-JS-017A 压力机日常保养规程 18、SR-JS-018B CO2保护焊作业指导书 19、SR-JS-019A CO2保护焊机日常保养规程 20、SR-JS-020A 钻床操作规程

21、SR-JS-021A 钻床日常保养规程 22、SR-JS-022A 游标卡尺操作规程 23、SR-JS-023A 万能角度尺操作规程 24、SR-JS-024A 百分表操作规程 25、SR-JS-025A 钢卷尺操作和保养规程 26、SR-JS-026A 成品组装工序工艺验证报告 27、SR-JS-027A 弯管机操作规程 28、SR-JS-028A 弯管机保养规程 29、SR-JS-029A 切管机操作与保养规程 30、SR-JS-030A 静电粉末喷涂作业指导书 31、SR-JS-031A 抛丸机操作和保养规程 32、SR-JS-032A CO2保护焊工艺验证报告 33、SR-JS-033A 静电粉末喷涂工艺验证报告 34、 手动轮椅车技术要求

文件名称 编 制 原材料进货检验规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-001B 年 月 日

一、进货产品必须经检验人员检验，认定合格后方可入库。 二、验收时须按照产品标准或产品图样的规定进行检验。 三、进货时的检验数量按下表的规定：

交验数量 ≤10 ＞10～50 ＞50～100 ＞100～1000 ＞1000～2000 ＞2000 检验数量占每批交验数量的百分比 100 20 10 5 2.5 1 四、在验收过程中，如发现尺寸和技术条件有一项不符合要求，应抽取双倍数量。按不合格的项目进行重复检验。若仍不符合要求时，该批进货产品应全部退回，重新分类整理。

五、经分类整理后的进货产品可再提交验收，复验时应抽取规定的双倍数量。如仍不合格则该批进货产品不予验收。

六、对于装配成产品后便不能完全检查出其缺陷的外购件，外胎、内胎等，除进行入库前的抽检外，在装配前还应由操作者逐件进行检验，并作出检验记录。

七、各类原材料的具体检验项目、要求和方法，按如下规定： 1．钢板 序号 1 检验项目 外观 标准要求 外观应平整，无明显锈蚀 外形尺寸允差：0～+10mm 2 尺寸允差 厚度尺寸允差：±0.5mm 3 材质 按定货要求 查验供货方提供的材质单 通用量具测量 检验方法 目 测

2．钢管 序号 1 检验项目 外观 标准要求 外观应平整，无明显锈蚀 外径允差：±0.5mm 2 尺寸允差 壁厚允差：±0.4mm 定尺长度允差：(≤6m) 0～+10mm (＞6m) 0～+15mm 3 材质 按定货要求 查验供货方提供的材质单 通用量具测量 检验方法 目 测

3.轮辋（按QB1802-1993）

序号 1 2 3 4 5 检验项目 型式尺寸 轮廓 电镀质量 接头两侧凹陷量 标准要求 公称内宽22mm 公称直径590mm 应平滑，与轮胎接触部位不得有锐边和明显的毛刺 不应有明显的镀层缺陷，如鼓泡、孔隙、粗糙、裂纹、局部无镀层、污迹或不良颜色 < 0.25mm 检验方法 游标卡尺测量 盒尺测量 目 测 目 测 游标卡尺测量 游标卡尺测量 任意二相邻条孔孔距差 < 5mm

4．幅条和条母（按QB/T1888-1993）

序号 1 2 3 4 5 检验项目 螺纹实物配合 螺 纹 应能互换 配合良好 标准要求 检验方法 实物互配 实物互配 目 测 目 测 目 测 辐条外观（不锈钢） 不得有锈点、裂纹和其他明显缺陷 幅条外观（镀铬） 幅条外观（镀锌） 色泽应半光亮，不得有起泡、剥离、烧黑、露底、露黄等缺陷 经白色纯化处理，表面应色泽均匀，不得有起泡、明显的条纹、毛刺等缺陷 5．小塑料件

序号 1 2 3 4 检验项目 尺 寸 装配质量 外 观 强 度 标准要求 符合图纸或定货要求 配合良好 平整光滑、无锋棱、毛刺、尖角 具有足够的强度 检验方法 游标卡尺测量 实物互配 目 测 手 感 6．把套、脚踏套等小橡胶件

序号 1 2 3 4 检验项目 尺 寸 装配质量 外 观 性 能 技术要求 符合图纸或定货要求 配合良好 平整光滑、无锋棱、毛刺、尖角 有足够的强度及富于弹性 检验方法 游标卡尺测量 实物互配 目 测 手 测

7．轮胎

序号 1 2 3

检验项目 规格尺寸 外观 气泡 按定货要求。 技术要求 检验方法 查验合格证及包装标识 目测、手感 表面光滑，无脱层、重皮、缺胶、胎面杂质，以及严重划伤等缺陷。 气泡数量不超过4个，直径不大于10mm。 目测和用通用量具测量 8．内胎

序号 1 2 3 4 检验项目 规格尺寸 外观 按定货要求。 无漏气、脱层、裂口、重皮等缺陷。 技术要求 检验方法 查验合格证及包装标识 目测、手感 表面气泡应少于2个，直径不大于3mm， 气泡及伤痕 表面伤痕深度应不大于0.2mm，伤痕长度目测和用通用量具测量 不大于10mm。 厚度均匀性 对应部位双层厚度偏差≤0.3mm。 用通用量具测量 9．前轮

序号 1 2 3 4 检验项目 尺 寸 装配质量 外 观 强 度 技术要求 符合图纸或定货要求 配合良好 平整光滑、无锋棱、毛刺、尖角 具有足够的强度 检验方法 查验合格证及包装标识 目测、手感 目测、手感 目测、手感

10．椅座、扶手、靠背及垫带

序号 1 2 3 4 检验项目 颜 色 缝 制 性 能 尺 寸 色泽一致 缝边整齐 有足够的强度及富于弹性 符合图纸或合同规定 技术要求 检验方法 目 测 目 测 手 感 钢卷尺测量

11．标准件

序号 1 检验项目 尺 寸 按规范尺寸要求 1、无明显外伤，平整无毛刺 2、镀层或氧化层均匀、无斑纹、水迹、锈迹及腐蚀现象 3、螺纹无豁牙、破损，端部有倒角 配合良好，符合使用要求 技术要求 检验方法 游标卡尺测量 2 外 观 目 测 3 装配质量 实物互配

12．包装材料

序号 1 2 3 4 检验项目 尺 寸 外 观 强 度 印 刷 技术要求 符合图纸或定货规定 不允许有撕裂、褶皱和缺边、破损等缺陷 有足够的强度，符合使用要求 文字、图形的印刷要清晰、规范 检验方法 钢卷尺测量 目 测 手 感 目 测

13．产品说明书、产品标签、标识、合格证等印刷品

序号 1 2 检验项目 尺 寸 外 观 按定货要求 无残边和破损 1、印刷规范、字体符合规定要求、标点符号使用正确，无错别字 2、印刷清晰、整洁、干净、无污迹 3、印刷内容符合定货要求，不允许有医疗器械法律、法规禁止的内容 技术要求 检验方法 钢卷尺测量 目 测 3 印 刷 目 测

文件名称 编 制 过程和成品检验规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-002B 年 月 日 一、 过程检验

1、生产过程中的检验要实行操作者自检，工序间互检和专职检验相结合的“三检制”，并做到不合格的原材料不组装，不合格的部件不转序。

2、检验员和操作者要做到首件必检，经首件检验并确认合格后才能继续本工序的操作。

3、每道工序完成后，经操作者自检并经检验员确认后方能转入下道工序。

4、检验员要对生产过程中的产品质量进行巡检，巡检的数量应不少于表1的规定。

表 1

交验数量 ≤10 ＞10～50 ＞50～100 ＞100 检验数量占每批交验数量的百分比 100 20 10 5 5、过程检验中，如产品性能有一项不合格，该批产品应退回重新分类整理，如外观有一项不合格，应抽取双倍数量对不合格项重新检验，若仍不合格，该批产品应退回重新分类整理。

6、经分类整理后的产品应重新提交检验，复验时应抽取双倍数量检验，若仍不符合标准要求则该批产品判为不合格。

7、要加强对关键工序的质量监控，操作者要填写过程控制记录，检验员要对控制记录予以验证。

8、在过程检验中如发现不合格品率接近企业规定值时，应及时采取纠正措施，降低不合格品率，当不合格品率超过企业规定值时，应立即停产整顿。 二、成品检验

1、成品须经检验员检验合格方可入库，检验数量应不少于表1的规定。

2、成品检验的内容及方法按表2的规定。

表2 轮椅出厂检验内容及方法

序号 标准检验条款 项目 技术要求 检验方法 零部件外表面：轮椅车所有手能触及的外表面均应平整光滑，不得有锋棱、毛用目测和手感法检验。 刺、尖角等，各管孔端部均应加有封头。 镀铬零件：主要表面应无明显的鼓泡、用目测和手感法检验。 孔隙、粗糙、裂纹、漏镀等镀层缺陷。 镀锌零件：主要表面应光滑，无滴瘤、用目测和手感法检验。 粗糙和刺锌，无起皮，无残留的溶剂渣。 用目测和手感法检验。 1 5.1.1 表面阳极氧化零件：主要表面应色泽均匀，要求 无色差、无可见缺陷。 涂漆表面：应平整光滑，色泽均匀、不许露底、起泡、剥落、开裂，不得有明显的擦伤、碰伤。 焊接表面：应光滑平整，不得有焊瘤或凹坑，焊缝均匀，不得有气孔、裂纹、夹渣、漏焊、烧穿等缺陷。 轮椅车装配后其各项功能应能按生产商的说明正常使用，所有转动、移动部件均应运动均匀、灵活，间隙适当，不得有卡滞或松驰现象。 用目测和手感法检验。 用目测和手感法检验。 检验人员坐在车上操作，观察和感受轮椅车的各项功能是否符合要求。 轮椅车的轮辋（车圈）应符合QB1802的规定，辐条和条母应符合QB/T1888的规定，轮胎应符合GB/T1702或GB/T10824的规定。 各车轮的辐条应调节均匀，辐条头不允许突出条母之外。 2 5.2 装配 装配后的轮辋（手圈）的径向跳动和端面跳动均应不于4mm，手圈的径向跳动应小于10mm，端面跳动应小于5mm。 查验进货验证记录。 在车轮未上轮胎之前，用目测和手感法检验。 将轮椅车置于检测架上，将安装好百分表的磁力表座吸牢于检测架适当位置，将百分表触头分别接触轮辋内侧和外侧表面，触头压入量应大于30um，用手缓慢旋转轮辋，观察百分表指针变化范围，并予以记录。用同样的方法检测手圈。 用手将轮椅车折合、展开三次，观其动作，应符合要求。 1．用手上下翻动搁脚板，观其动作，应符合要求。 2．将搁脚板翻至最大角度位置，用角度尺测量其与腿托架的夹角，并记录。 轮椅车应折合、展开灵活，不得过松或过紧。 轮椅车的搁脚板应易于翻动，翻起后应不会自行落下；搁脚板翻下后与脚托架的夹角应为88°～90°，内侧不应有下垂现象。 3 9.1.2 质量在进货检验时，查验供货商提供的相零配件的供货商提供的相关质量证明。 证明 关质量证明。

3、对于一些装配成成品后便不能进行某些项目检测的部件，应在装配前进行检验，合格后方能进行整机装配。

4、经检验后的成品，检验员要填写《成品检验记录》，不合格的成品要退回装配车间进行返修，返修后要重新送检。

5、每批成品均应依据《成品检验记录》中描述的检验结果，填写《成品检验报告》。产品放行人依据《成品检验报告》对该批产品放行，并填写《产品放行单》报产品放行批准人批准。

6、检验合格的成品要由检验员贴上产品标签和填写产品合格证后，依据《产品放行单》办理入库手续。

7、出厂成品要进行包装，包装可在入库前或出厂前进行，包装时要由检验员和库管员核准装箱附件是否齐全，并在包装箱内放入产品合格证、使用说明书、装箱单等文件。

文件名称 编 制 手动轮椅车成品检验作业指导书 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-003A 年 月 日

一、测试条件

1、测试及记录数值应在温度为20℃±15℃,相对湿度为60%±35%的条件下进行。

2、测试人员的体重应小于100㎏。 二、外观质量检验

1、用目测和手感的方法检验所有手能触及的外表面均应平整光滑，不得有锋棱、毛刺、尖角等，各管孔端部均应加有封头。 2、用目测法检验镀铬零件表面应无明显的鼓泡、孔隙、粗糙、裂纹、漏镀等镀层缺陷。

3、用目测法检验镀锌零件表面应光滑、无滴瘤、粗糙和刺锌，无起皮、无残留的溶剂渣。

4、用目测法检验阳极氧化零件的主要表面，应色泽均匀，无色差、无可见缺陷。

5、用目测和手感法检验涂漆表面，应平整光滑，色泽均匀，不许露底、起泡、剥落、开裂、不得有明显的擦伤、碰伤。 6、用目测和手感法检验焊接表面，不得有焊瘤或凹坑，焊缝均匀，不得有气孔、裂纹、夹渣、漏焊、烧穿等缺陷。 三、装配质量检验

1、用手感法检验车轮的辐条是否调节均匀，在未上胎之前观测辐条头是否突出了条母之外。

2、检验人员坐在车上操作，观察和感受轮椅车的各项功能能否正常使用，所有转动、移动部件是否运动均匀、灵活、间隙适当，不得有卡滞或松驰现象。

3、查验供货商提供的相关质量证明，确认以下零件的质量： a) 轮辋应符合QB1802-1993的规定。 b) 辐条和条母应符合QB/T1888-1993的规定。 c) 轮胎应符合GB/T1702-2008的规定。

4、将成品轮椅车支起，使大轮离地，将百分表按装在磁力百分表架上，将磁力百分表架吸在轮椅适当测量位置，将百分表测量头分别接触轮辋径向、端面和手圈径向、端面位置，测量其跳动，轮辋的径跳与端跳均应小于4mm，手圈的径跳应小于10mm，端跳应小于5mm。

5、用手将手动轮椅车折合、展开三次，观其动作应灵活，不能过紧或过松。

6、用手上下翻动搁脚板，观测其动作，翻起手应不会自动落下，翻下后内侧不应有下垂现象。

7、用角度尺测量搁脚板与腿托架的夹角，应为88°～90°。

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手动轮椅车装配作业指导书 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-004A 年 月 日 一 ．装配前的准备

1． 检查装配工具是否齐备，在工作台上置放整齐。

2． 检查测量器具的精度是否符合要求，并按规定在检定有效期内。

3． 领取零、部件，经检验合格后置放在零、部件货架的规定位置上。

4． 领取标准件，并码放整齐。 二 ．技术操作要求

1． 装配时要在工作台上操作，不准随地、随意进行装配。 2． 对配合较紧密的零、部件装配要用橡胶锤或木锤进行击打，严禁野蛮装配。

3． 各紧固件的装配应牢固，不得有松动现象。 4． 各转动部位应转动均匀、灵活，间隙调整要适当。

5． 各可调部位要留有适当的调整余地，可装卸部位要易于折装。 6． 制动器的装配要安全可靠，操作简便易行。 三 ．装配工艺

见手动轮椅车装配工艺流程图

文件名称 编 制 手动轮椅车生产工艺流程图 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-006B 年 月 日 注：☆为关键过程 ☆☆为特殊过程

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手动轮椅车标签设计样稿 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-007A 年 月 日 手 动 轮 椅 车

型号/规格： 生产许可证号： 冀食药监械生产许 号 注册证编号： 技术要求编号： 最大使用者质量： 100kg 行驶： ≤5km/h 使用期限： 5年 轮胎规格： 610mm（24吋） 产品批号： 生产日期： 生产地址： 联系电话：

医疗器械有限公司 （其它详见使用说明书）

文件名称 编 制 手动轮椅车包装设计样稿 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-008A 年 月 日

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空压机操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-010A 年 月 日 一、开机前检查：

1、检查所有阀门处于正常工作状态。

2、检查各风机油标内的润滑油是否充足，检查风机冷却系统是否完好。

3、检查电气设备处于正常工作状态。 二、开机步骤

1、风机为多台设备连续切换运行间断休整的方式，即正常条件下，每台风机在连续运行48~72小时后必须切换休整12~24小时。 2、严格控制运转轴承温度，每两小时进行一次巡回检测，温度大于70度时，应停机冷却；机器本体超过95度报警，立即停机并汇报值班室。

3、风机检查时，应严格观察其运转状态，不得有噪声和运转异常情况，一旦发现，应停机检查，检修后方可重新运行。 三、注意事项

1、风机必须按说明书要求投加规定的润滑油，严禁无油或缺油运行。 2、必须定期进行巡视检查，一旦发现异常，必须停机检修。 3、定期检查各轴承润滑油和风冷的管线系统，三个月进行一次大检修。

4、多台风机运行需停机时，应依次停止运转风机，严禁多台风机同时停止。

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空压机日常保养规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-011A 年 月 日 一、空压机的润滑

1、新机器应在第一个100小时内更换润滑油，并清洗机身油池、、油泵、油过滤器及注油器。

2、每运转350~400小时以后要清洗油过滤器。

3、每运转2000小时以后要更换机箱内润滑油，并清洗机身内油池、油泵、油过滤器及注油器。

4、在日常检查中，还要观察油质，若油质变黑变白，必须更换经检验合格的润滑油，并清洗机身内油池。 二、机械部分保养

1、油冷却器滤芯每三个月检查、清洗一次，出现问题及时更换，滤芯每年更换一次。

2、每月检查一次进、排气阀阀片磨损情况，弹簧是否疲劳。 3、每年检查活塞环、导向环及活塞杆的磨损情况。 4、每年检查曲轴、气缸镜面的磨损情况。

5、每月检查大头瓦与曲拐颈、小头瓦与十字头销及前后轴瓦与主轴颈的配合间隙。

6、每季度检查一次各填料的磨损情况。

7、每年检查一次十字头与滑道及衬套的配合情况。 8、每半月检查一级、二级活塞内、外止点间隙。 9、每半月检查一次一级、二级活塞螺母及背帽坚固情况。 三、电气部分保养

1、主电机半月定期检查一次，检查内容为： a）滑环表面应光滑平整，无划伤、无毛刺。

b）检查电刷接触弧面有无烧伤点，接触面是否均匀，如有缺陷应加

以研磨（或更换）。

c）检查电刷的磨损程度，必要时予以更换。 2、主电机半年检查项目： a）气隙测定。

b）绕组外露部分是否完整无损，有无松动或过热现象。 c）对定子绕组的焊接、螺栓连接应坚固无松动。 d）刷架、滑环及其固定连接部分应坚固、完整。 3、高、低压配电系统、主电机绝缘每月检查一次。 4、高、低压配电柜、控制柜每周至少除尘一次。 5、电气保护接地电阻每年雨季前测定一次。 6、防雷保护接地每年雨季前测定一次。

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自动捆包机操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-012A 年 月 日 一、设备的调整 1、粘合温度的调整

调整电路板上的温控器旋钮，顺时针方向旋转温度升高，反之降低，一般调整在5～7之间，根据粘合效果，可适当调高或降低。 2、捆包紧度的调整

松开调整螺帽上的紧定螺钉，旋转调整螺母，顺时针方向旋转则紧，反之则松，调整适当后再将紧定螺钉锁紧。 3、带宽的调整

设备可以使用6～15mm宽PP带，通过对导带槽调整块和插带槽上、下片的调整来确定所需带宽。 4、粘合时间的调整

调整电路板上的时间拨动开关，全部拨向ON则时间最长，全部拨向1/2则时间最短，应调整至捆包效果最佳之时间。 5、进退带滚轮间隙的调整

a、进退带滚轮前后各一组，每一组上、下各有两个滚轮，前面两个滚轮控制送带，后面两个滚轮控制退带及拉紧，调整时应以调整退带滚轮为主。

b、调整时应将滚轮与PP带之间的间隙控制在0.05mm～0.1mm之间为最佳。

c、调整后，4个调整螺母不能锁紧，应与L型板间保持0.3mm～0.5mm间隙。

二、操作使用方法

1、将带盘装入带轨中，装配时应注意带头部分必须由上面下。 2、打开右门，将带依次穿过导带滑轮，再延伸至捆包物处。 3、接通电源，打开电源开关。

4、将捆包物放在设备台面上，靠紧阻挡器。

5、将带子绕过捆包物，顺着插带槽处插入设备即完成自动捆包。 6、移开捆包物，检查捆包效果，调整出带按钮，调出所需带长，继续工作。

7、捆包物外形变化时，应重复第6条操作。 三、注意事项

1、设备调整时不能接通电源，调整必须在设备归零状态下进行。 2、卡带时应调整进退带滚轮间隙并将滚轮间异物取出。 3、供电电压过低时应避免使用设备，以避免烧毁电机。

4、应经常清洁调整上滑板，微开关凸轮、前顶刀及中刀，保证其正常工作。

5、工作时如发生故障应立即切断设备电源，排除故障后再继续工作。 6、设备的调整和使用应参照设备操作说明书的方法和规定。

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自动捆包机日常保养规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-013A 年 月 日 一、设备使用和存放时，应注意保持干燥、清洁，注意防水，防潮，保养和润滑要定期进行。

二、每星期一次将设备内的带屑脏物清除。 三、每月一次清洁润滑上滑板中刀及前顶刀。 四、每季度一次将轴及轴承加注润滑油。 五、每年一次补充减速机齿轮箱内的润滑油。 六、注意事项

1、送退带滚轮、皮带、打滑片及周围、齿轮等部件不要加油。 2、每次加油时，不要加注过多，以免发生微开关浸油面故障。 3、维护和保养时要参照设备操作说明书的规定。

文件名称 编 制 一、目的

手电钻操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-14A 年 月 日 为规范手电钻操作，特制定本规程。 二、适用范围

适用于MOD6104型手电钻。 三、准备工作

1、使用前应确保外壳、手柄无裂缝、破损，保护接地（接零）连接正确，电气保护装置良好可靠。

2、手电钻的钻头卡箍、装卡工具及手柄应完整，各部件连接坚固。 3、操作者需戴绝缘手套、穿绝缘鞋或准备绝缘垫板。 四、操作步骤

1、安装钻头必须使用专用扳手，卸换钻头应在断电情况下进行。 2、应先启动再慢慢接触工件，钻薄工件要垫平垫实，钻斜孔要防止滑脱。

3、操作时应用力均匀，严禁用手触摸钻头，严禁把身体直接压在钻上。

4、使用后，应及时切断电源。 五、注意事项

1、操作时禁止佩戴线手套或布手套。 2、钻小工件时应固定牢靠，严禁手持工件。

3、操作时如发现严重火花、怪声或过热冒烟时，应切断电源、停止使用，找电工修复后再继续操作。

4、电钻未停止转动时，严禁卸换钻头。装卸钻头时严禁用锤击打夹钻帽。

5、电钻应由专人保管、定期检查、严禁存放在潮湿环境中。

文件名称 编 制 一、目的 电动扳手操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-015A 年 月 日 为规范电动扳手操作，特制定本规程。 二、适用范围

适用于JIZ-16型电动扳手。 三、准备工作

1、使用前应确保外壳、手柄无裂缝、破损，保护接地（接零）连接正确，电气保护装置良好可靠。

2、检查电动扳手机身安装螺钉紧固情况，若发现螺钉松了，应立即重新扭紧，否则会导致电动扳手故障。

3、检查手持电动扳手两侧手柄完好，不开裂可破损，安装牢固。 四、操作要求

1、 根据螺帽大小选择匹配的套筒，并妥善安装。

2、在送电前确认电动扳手上开关断开状态，否则插头插入电源插座时电动扳手将出其不意地立刻转动，从而可能招致人员伤害危险。 3、尽可能在使用时找好反向力距支靠点，以防反作用力伤人。 4、操作时应用力均匀，严禁用手触摸扳手套筒。 5、使用后，应及时切断电源。 五、注意事项

1、若作业场所在远离电源的地点，需延伸线缆时，应使用容量足够，安装合格的延伸线缆。

2、操作时如发现严重火花、怪声或过热冒烟时，应切断电源、停止使用，找电工修复后再继续操作。

3、电动扳手未停止转动时，严禁卸换扳手套筒。

4、使用时发现电动机碳火花异常时，应立即停止工作，进行检查处理，排除故障。

文件名称 编 制 压力机操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-016A 年 月 日 一、操作前的准备

1、工作前须对设备进行常规保养，对各润滑部位加油后试运转。 2、工作台和模具表面要清理干净，不准放置任何工具、量具。 3、将上、下模调整到正确位置并固定牢固。

4、检查被加工件或材料表面是否平整，不得有疤痕，裂纹等缺陷。

5、开启电动机前，应先用手攀动飞轮，作1～2次空行程，确认离合器脱开后再按动电机开启按扭，同时，应注意避免飞轮反向旋转。 二、操作要领

1、操作前必须在确认没有任何不安全因素时方可踏下运动开关。 2、操作时不能用手直接触摸模具中的工件或材料。

3、应注意不要经常把脚放在在脚踏板上，每一冲裁动作完成任务后，应立即将脚离开脚踏板，以避免因不慎踏动而发生事故。 4、作浅拉伸时，要注意板料的清洁，并加油润滑。 5、绝对禁止将两块及两块以上板料同时冲裁。 三、安全注意事项

1、如发现冲头自由落下以及听到不规则声响或噪声时，应立即停车检查。

2、机床调整或清扫保养时要关闭电源开关。 3、在保护装置拆除的情况下，不充许开动机器。 4、操作者离开压力机时，一定要将电源切断。

文件名称 编 制

压力机日常保养规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-017A 年 月 日 一、压力机一般采用集中润滑和分散润滑两种润滑方式

集中润滑是利用机身一侧装有的一手动机油泵，通过分配器向各润滑部位供油。

分散润滑是用油壶或油等润滑工具向润滑部位供油。 二、压力机各部位的润滑要求按下表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 润滑部位 左右导轨 曲轴轴瓦 连杆轴瓦 离 合 器 球头螺杆 大小齿轮 连杆球头 倾斜螺杆 传动轴轴承 电动机轴承 润滑剂 40号机械油 40号机械油 40号机械油 40号机械油 40号机械油 2号纳基润滑脂 40号机械油 40号机械油 40号机械油 2号纳基润滑脂 润滑方式 手动机油泵 手动机油泵 手动机油泵 油壶或机油 手动机油泵 涂 沫 手动机油泵 油壶或机油 油壶或机油 黄油 润滑周期 每班四次 每班四次 每班四次 每班四次 每周一次 每周一次 每月二至三次 每次倾斜时 三个月一次 六个月至一年一次 三、保养和检修注意事项

1、一定要在离合器脱开后，才能开动电动机。 2、在保护装置拆除的情况下，不允许开车。 3、严禁将手伸进模口区和把脚放在脚踏板上。

4、如发现冲头自由落下或有不规则的敲击声或燥音时，应立即停车检查。

文件名称 编 制 CO2保护焊作业指导书 批 准

编 号 实施日期 SR-JS-018B 年 月 日 一、生产前的准备。

1、检查线路及保险丝是否完好、可靠；焊丝防护面罩、量检具是否齐备并符合要求。

2、将焊丝盘装入送丝盘轴上，注意把焊丝盘上的孔位对准送丝盘轴固定位。

3、将焊插入焊机快速接头后拧紧，确保连接可靠。

4、在安装气表的同时将气瓶打开1/4圈（1秒）后马上关紧，使气瓶内气压吹走瓶口灰尘。

5、电器插头插入电源插孔，加热1-2分钟，观查加热是否正常。 6、将焊丝穿过送丝轮，经采丝管，穿出欧式套装100mm.焊丝直径应与轮槽宽度一致. 二、操作技术要求。

1、打开三相电源开关，给焊机供电。 2、打开控制开关、指示灯亮，风扇转动。

3、按动焊开关送丝，送丝速度可以通过电位器“○”来调节，直到焊丝送出焊嘴部。

4、打开气瓶，按动焊开关，调好气流量。

5、根椐焊接形式和焊件厚度，按下表选择焊接参数。 焊接形式 材料厚度 （mm） 1.0 对焊 1.2 1.6 2.0 1.0 角焊 1.2 1.6 2.0 1.0 搭焊 1.2 1.6 2.0 焊丝直径 （φmm） 0.8、0.9 0.8、0.9 0.8、0.9 1.0、1.2 0.8、0.9 0.8、0.9 1.0、1.2 1.0、1.2 0.8、0.9 0.8、0.9 0.8、0.9 0.8、0.9 焊接电流 （A） 80～90 90～100 100～110 110～120 70～80 85～90 100～110 115～125 60～70 80～90 90～100 100～130 焊接电压 （V） 17～17.5 17～18 18～19 19～19.5 17～18 18～19 18～19.5 19.5～20 16～17 18～19 19～20 20～21 焊接速度 （cm/min） 50～60 50～60 45～50 45～50 50～60 50～60 50～60 50～60 40～45 45～50 45～50 45～50 气体流量 （L/min） 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 6、将地线连于工件上，按动焊开关，起弧。

7、正常焊接完成后，松开焊接开关，结束焊接过程，关掉电源和气瓶。

文件名称 编 制

CO2保护焊机日常保养规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-019A 年 月 日 一、每日按以下日保项目作检查，如有问题应立即检修。 1、电源开关的开关功能 2、冷却风扇的转动是否正常 3、有无异常的振动、噪音及气味 4、焊接电缆线是否异常发热或损坏 5、所有导线的接头是否松动或过热 二、每日按以下月保项目进行保养和检修

1、除去脏物：用压缩空气除去机箱内脏物，特别是除去变压器和印制线路板上的脏物。

2、电路连接处的检修：检查输入端、输出端接头、外部连线是否松动或者生锈。将松动的地方拧紧，及去除生锈地方的锈斑，以保证接触良好。

3、检查接地线是否良好。

三、当焊机长期不用时，应每两个月作一次通电检验，以保证焊机的干燥和部分元器件不致失效或参数发生变化。 四、故障的产生原因和检修方法： 故障内容 送丝轮转动，焊丝却无法前进 送丝不均匀 电弧不稳定 电弧过长且不规则 电弧非常小 产生原因 1．压力滚轮未放好 2．送丝软管或电嘴阻塞 1．导电嘴出错 2．送丝滚轮槽内脏污 3．送丝滚轮槽出错 地线与工件间接触不良 电压过高 电压过低 检修方法 1．装压力滚轮放好 2．疏通送丝软管或导电嘴 1．更换合适的导电嘴 2．清洁送丝滚轮 3．更换合适的送丝滚轮 将地线与工件接牢 适当调低电压 适当调高电压 五、检修安全注意事项。

1、当检修外部接头时，应拔掉焊机的电源插头。

2、当检修内部线路时，应在拔掉焊机的电源插头五分钟后再操作，以使机内电容器充分放电，防止电击事故发生。

文件名称 编 制 钻床操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-020A 年 月 日 一、加工前的准备

1、首先检查所需产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全，并看懂、看清图纸和技术要求；

2、检查工件毛坯或半成品是否符合要求；

3、安装好加工所需夹具或机床附件并熟悉其使用要求和操作方法； 4、准备好加工所需量、刃具，放置在规定位置，严禁放置在机床工作台上。

二、刀具与工件的装夹

1、在装夹钻头之前，先将刀柄、钻套、擦拭干净；

2、工件在装夹前要将工件和夹具的定位面、夹紧面擦拭干净； 3、用平口钳夹紧工件时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，并使工件紧密地靠压于平行垫铁上；

4、用压板夹紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证足够的压紧力；

5、夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 三、加工要求

1、加工前要调整好机床，选择合理的切削参数，加工时要将机床不使用的运动方向锁紧；

2、按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔；

3、在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔； 4、钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块；

5、要对加工的每道工序进行检查，批量加工时必须进行首件检查，合格后方能继续加工；

6、在切削过程中，若机床、刀具及工件发出异常声响，或加工质量突然变坏，应立即退刀停车检查。 四、加工后的处理

1、工件加工完后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定位置上摆放整齐；

2、加工完的工件，须经质检员检查，确认合格后方能转入下道工序； 3、工艺装备用完后要擦拭干净，必要时涂上防锈油，并放置到规定位置。

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钻床日常保养规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-021A 年 月 日 一、工作前须用油壶或油将机床所有油孔注满润滑油； 二、工作前要将机床工作台擦拭干净，不允许有切屑及污物； 三、班后要将机床表面擦拭干净，工作台和主轴上不能残 存切屑和冷却液，对主轴、工作台等重要部件表面要涂上防锈润滑油； 四、在工作中如发现机床有异常声响，应立即停车检查，发现问题应立即检修；

五、不能穿硬底鞋脚踏机床工作台表面，不能将零件放在机床工作台上锤击；

六、机床保养和检修时必须切断电源，以确保安全；

七、检修后的机床，要经过试运行确认故障已排除后，才能进行生产运行。

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游标卡尺操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-022A 年 月 日 一、操作方法

1、使用前，应先擦干净两卡角测量面，合拢两卡脚，检查副尺0线与主尺0线是否对齐，若未对齐，应根据原始误差修正测量读数。 2、卡脚测量面必须与被测物体的表面平行或垂直，不得歪斜，且用力不能过大，以免卡脚变形或磨损，影响测量精度。 3、读数时，视线要垂直于尺面，否则测量值不准确。 4、测量内径尺寸时，应轻轻摆动，以便找出最大值。 5、读数方法

a）根据副尺零线以左的主尺上的最近刻度读出整毫米数； b）根据副尺零线以右与主尺上的刻度对准的刻线数乘上0.02读出小数；

c）将上面整数和小数部分加起来，即为总尺寸。

6、游标卡尺用完后，仔细擦净，抹上防护油，平放在合内，以防生锈或弯曲。 二、注意事项

1、游标卡尺是比较精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落地下。使用时不要用来测量粗糙的物体，以免损坏卡脚，不用时应置于干燥地方防止锈蚀。

2、测量时，应先拧松紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。两卡脚与待测物的接触不宜过紧。不能使被夹紧的物体在卡脚内挪动。 3、读数时，视线应与尺面垂直。如需固定读数，可用紧固螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。

4、实际测量时，对同一长度应多测几次，取其平均值来消除偶然误差。

文件名称 编 制

一、使用方法

万能角度尺操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-023A 年 月 日 1、使用前，先将万能角度尺擦拭干净，再检查各部件的相互作用是否移动平稳可靠，止动后的读数是否不动，然后对零位。

2、测量时，放松制动器上的螺帽，移动主尺座作粗调整，再转动游标背面的手把作精细调整，直到使角度尺的两测量面与被测工件的工作面密切接触为止。然后拧紧制动器上的螺帽加以固定，即可进行读数。

3、测量完毕后，应用汽油或酒精把万能角度洗净，用干净纱布仔细擦干，要是长期不用需涂以防锈油，然后装入盒内。 二、注意事项

1、万能角度尺是比较精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落地下。使用时不要用来测量粗糙的物体，以免损坏测量面，不用时应置于干燥地方防止锈蚀。

2、测量时，应先拧松紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。测量面与待测物的接触不宜过紧。

3、读数时，视线应与尺面垂直。如需固定读数，可用紧固螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。

4、实际测量时，对同一角度应多测几次，取其平均值来消除偶然误差。

文件名称 编 制 一、使用方法

百分表操作规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-024A 年 月 日 百分表是一种精度较高的比较量具，它只能测出相对数值，不能测出绝对值，主要用于检测工件的形状和位置误差(如圆度、平面度、垂直度、跳动等)，百分表的测量准确度为0.01mm。

当测量杆向上或向下移动1mm时，通过齿轮传动系统带动大指针转一圈，同时小指针转一格。大指针每转一格读数值0.01mm，小指针每转一格读数为1mm。小指针处的刻度范围为百分表的测量范围。测量的大小指针读数之和即为测量尺寸的变动量。刻度盘可以转动，供测量时大指针对零用。 百分表常装在常用的普通表架或磁性表架上使用，测量时要注意百分表测量杆应与被测表面垂直。 二、维护保养

1、本仪表不宜与水等液体接触。

2、在不使用时,要摘下百分表，使表解除其所有负荷，让测量杆处于自由状态。

3、使用完毕后应保存于包装盒内。

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钢卷尺操作和保养规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-025A 年 月 日 一、操作前的准备

1、检查钢卷尺顶端是否为零起点。

2、按住卡头，将测量头拉开一段距离，检查钢卷尺收缩是否正常。 二、操作方法

1、将钢卷尺卡头紧贴被测工件前端。 2、将钢卷尺拉长至越过工件被测点位置。 3、读取钢卷尺上在被测点的刻度值。 4、测量完毕将卷尺慢慢收回卷盒内部。 三、注意事项

1、测量时眼睛与卷尺保持20～30cm距离，视线垂直于刻度读取数值。 2、被测工件不允许带有油、水及污迹。 四、保养方法

1、使用时应轻拿轻放，严禁随意乱扔及摔、碰。 2、使用后应将卷尺擦拭干净后存放。

文件名称 编 制 成品组装工序工艺过程验证报告 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-026A 年 月 日 1 验证安排 1.1 验证时间

年 月 日～ 年 月 日。 1.2 部门及分工

a）生产技术部负责验证方案的制定和组织实施，组织生产过程的操作。

b）质管部负责验证过程中的质量检验。 2 装配工艺流程图

零部件检验前轮装配腿托架装配配左车架部 装部件检验车架、折叠架并装装前、后轮装腿托架上 护 板配 椅 座安装备件上制动器上 扶 手装 靠 背后轮装配折叠架装配配右车架配把套、管堵、安全带、腿托带轮胎充气整车调试成品检验包 装入 库

3 生产及检测设备 3.1 生产设备 a）G-603型 手电钻。 b）G-603B型 电动板手。 c）W-0.9/8型 空压机。 3.2 检测设备 a）3m钢卷尺。

b）10mm百分表（附磁力表架）。 c）320°万能角度尺。 4 操作人员 a）装配工： b）检验员： 5 过程验证 5.1 验证方法

a）按本报告第2条规定的工艺流程装配手动轮椅车3辆。 b）将“车架、折叠架并装”工步与“装前、后轮”工步次序交换后组装轮椅车3辆。

c）将“装腿托架”工步与“安装备件”工步交换后组装轮椅车3辆。 5.2 验证结果

a）按装配工艺流程图装配的3辆轮椅车经检验全部合格，每辆轮椅车装配平均用时30min。

b）按“车架、折叠架并装”工步与“装前、后轮”工步交换后工艺装配轮椅车时，前、后轮装配后车架、折叠并装困难，不能顺利完成。 c）按“装腿托架”工步与“安装备件”工步交换后工艺装配轮椅车，不影响整车装配，但不符合工人操作习惯，装配用时较长，平均用时36min。 5.3 验证结论

装配工艺流程图设计合理，确定在生产实际中采用。 6 参加验证人员

生产技术部： 质管部：

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弯管机操作规程 批 准 编 号 SR-JS-027A 实施日期 年 月 日 一、工作前的准备

1、检查电液控制箱与主机间的、电气线状况。

2、检查齿轮箱、电液控制箱油箱的润滑油标指标值，低于标准值应添加。

3、按润滑图向各润滑点加入清洁的润滑油（脂）。

4、清理现场，检查运动部分是否能在其运动范围内自由运动。 5、接通电源，按下电机启动按钮，指示灯亮，电机开始工作，空载运转5min。

6、观察油泵工作状态，液压油应从油箱中吸出后经溢流阀返回油箱。 二、操作方法

1、根据加工需要选择工作模式（手动、半自动、全自动、试机），按F键可切换工作模式。 2、手动工作模式操作：

a）设定手动工作模式后，“停止”指示灯亮，按相应控制键可以执行相应的动作；

b）将第14个参数的工作模式设定为除“手动”外的其他模式，踩一次脚踏开关即可进入，且运行指示灯亮。 3、半自动工作模式操作：

a）按2.2 b）的方法将工作模式设定为“半自动”，踩一次脚踏开关，或按“运行”键进入此模式，再踩一次脚踏开关开始自动连续执行动作程序；

b）此模式下，在退弯前必须脚踏一下；

c）在动作执行期间可以踩脚踏开关暂停动作，再踩一次继续； d）任何时刻按“停止”键，停止所有动作，退出“半自动”模式，返回“手动”模式，且“运行”指示灯灭，“停止”指示灯亮。

4、全自动工作模式操作：

a）按2.2 b）的方法将工作模式设定为“全自动”，踩一次脚踏开关，或按“运行”键进入此模式，再踩一次脚踏开关开始自动连续执行动作程序；

b）在动作执行期间可以踩脚踏开关暂停动作，再踩一次继续； c）任何时刻按“停止”键，停止所有动作，退出“全自动”模式，返回“手动”模式，且“运行”指示灯灭，“停止”指示灯亮。 d）此模式与“半自动”模式的区别是在退弯前不需脚踏。 5、试机工作模式操作：

a）按2.2 b）的方法将工作模式设定为“试机”，踩一次脚踏开关，或按“运行”键进入此模式，再踩一次脚踏开关开始自动连续执行动作程序；

b）在动作执行期间可以踩脚踏开关暂停动作，再踩一次继续； c）任何时刻按“停止”键，停止所有动作，退出“试机”模式，返回“手动”模式，且“运行”指示灯灭，“停止”指示灯亮。 d）本模式只适用于设备的空运行，不可以用于加工。 三、注意事项

1、设备工作时，禁止进入其动作区域内。 2、工作时操作者要站在能触及急停开关范围内。 3、本机必须由专人操作，操作者需经过培训并考核合格。 4、设备发生故障时，应立即关闭电源，由专业人员维护处理。 5、设备及周边环境应整洁，设备上不准放置量具、工具及其他物品。 6、为了安全，安装模具时，请关掉电源。

7、使用前检查油标的油面高度，保持液压油标的2/3以上位置。 8、设备必需接地后方能使用，以免发生漏电危险。

文件名称 编 制 弯管机保养规程 批 准 编 号 SR-JS-028A 实施日期 年 月 日

一、日常保养

1、检查按钮、旋钮及指示灯，达到固定无松动，按钮掀按、旋钮转动无卡阻；指示灯明亮，配色正确，色彩鲜明，接点接触良好，动作可靠。

2、检查电液控制箱与主机间的、电气线路状况，无损伤，连接牢固无渗漏、电线路无裸露现象。

3、检查油泵，运转声音正常，油封处无渗漏现象。 4、检查油箱，保持油质清洁，油量到位。

5、检查各油阀，动作灵敏，在整个液压循环过程中的工作配合协调，接头外无渗漏。 6、检查各油路压力表，表盘清洁，显示压力灵敏可靠，截门调整适当。 7、各滑动与转动部分的表面应清除污垢，每天进行一次注油润滑。 8、每班应捋机身、控制台、模具、附件表面擦拭清洁。 二、一级保养

机床每运转4～6个月进行一次，作业时间为8小时，以操作人员为主，维修人员配合的保养。 1、利用500伏兆欧表检测电器、开关线路的对地绝缘电阻不小于0.5欧姆。

2、检查接触器、中间继电器、变压器、电容器、热断电器、限位开关等，安装牢固，动作灵敏可靠，无噪声、绝缘良好，无过热老化现象。 3、利用500伏兆欧表，检查测试电动机内部及绕组绝缘，内部无尘埃、油垢，定转子铁芯无相擦痕迹，饶子端部绑扎牢固引线绝缘良好，绕组相间及对地绝缘电阻值应大于0.5欧。

4、检查修理主传动系统齿轮、轴、轴承磨损、拉伤、咬毛、变形问题；清除油垢、加注润滑油脂。

5、检查夹紧导向机构，使滑块前后运动自如，实现导轮夹紧松开，导向机构动作可靠。

6、清洗油缸，根据油质情况对油液进行过滤和换新。

7、检查油缸，内壁光洁，无腰鼓形，固定油缸圆螺母紧牢，法兰密封○型圈弹性良好，无油液渗出现象。

文件名称 编 制

切管机操作与保养规程 批 准 编 号 SR-JS-029A 实施日期 年 月 日 一、工作前的准备

1、接通电源，试准转向，关闭电源，然后加注2/3水箱，浓度为1:10的冷却液，然后关闭电源和气源。

2、装上锯片，锯齿尖方向与安全护盖上箭头方向一致。

3、接通电源、气源，打开电源开关，拧出紧急只动开关，关闭进倒调整气阀（顺时针转向）。 二、操作步骤 1、调整锯切行程

踩一下脚踏开关（不可连踩两次），让机头空载运转，将进刀调速气阀稍微拧开一点（逆时针转向），机头慢慢下沉，直到锯片能切到被切物为止，立刻关闭进刀调速气阀，使机头停止升降，把下行程调整螺栓往上拧到限位，然后微拧开进倒调速气阀，使机头慢动作上升，待升到被切物上方10mm后，再关闭气阀，使机器停止上升，把上行程螺栓往下拧至限位。 2、试夹材料

把材料放入夹钳内，用手轮使夹钳夹紧材料后，退松半圆手轮，并锁紧螺帽，再将材料抽至一边夹块内（以物件不被锯切到为准），按下启动开关试夹料是否被夹紧，否则在锯切时会损坏锯片。 3、料头试切

把工件变形或有毛边的一头伸入一面夹块，按下气筒开关或脚踏开关将其锯切。 4、正常锯切

按所需长度调整好限位挡板并固定，将工件送顶至挡块，使可踏一次脚踏开关，进行一次锯切。 三、注意事项

1、机器安置在水平水泥地面，使之平稳工作。

2、开机前检查锯片安全盖是否装妥。 3、锯齿方向要与护盖上的肩头方向一致。

4、使用前机头的油标内的油面必须在1/2以上位置。 5、被夹的管材必须水平放置，否则会损坏锯片。 6、钝的锯片不能继续使用，以免损坏锯片。 7、保持机器清洁。 四、日常保养

1、安装锯片时，应用干净的纱布将锯片、锯片轴和倒盖擦干净。 2、机头与回转座间的连接应每班注油润滑。 3、使用后夹钳应清理干净并加黄油。

4、蜗轮蜗杆为易损件，若发现磨损过多，必须更换。 5、工作结束后或清洗维修机床前一定要切断电源，确保安全。 6、蜗轮像内换油：第一次换油是在新机器工作24小时后，第二次换油在机器工作一星期后，第三次换油在工作一个月以后，再以后，可以一年换一次油。

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静电粉末喷涂作业指导书 批 准 编 号 SR-JS-030A 实施日期 年 月 日 1、打开电源开关，检查电缆线路是否正常。 2、按下表设定喷涂工艺参数。 a）喷粉工艺参数：

电压KW 60～80 电流μA 20～50 气压HPa 4～8 距mm 200～250 喷粉量g/min 120～180 b）固化工艺参数：

工件壁厚mm 1.2 链速m/min 1.8～2.5 炉温℃ 190～200 固化时间min 10±1 3、喷涂前，手持高压静电喷，开启高压静电发生器和供粉开关，调整好喷涂电压和喷粉量，使雾化粉末能够均匀地喷洒到工件表面上。 4、开始喷涂时，喷可离工件近一些，当工件吸附一定量的粉层后，逐步加大喷与工件间的距离，以提高上粉速度和避免产生涂膜针孔及麻点。

5、喷涂较大工件时，应随着工件形状尽量保持喷与工件表面等距离进行连续往复运动，喷涂的移动速度要保持一致。 6、喷涂形状复杂的工件时，一般先喷凹槽和边缘，最后喷涂主要表面。 7、喷涂壳体零件的内壁时，应将专用喷头伸进内腔进行喷涂，供粉气压要适当调小，并注意防止边角和台阶处积粉过多。

8、在自动喷涂时应注意根据工件高度调整好喷的上下行程，使其在保证工件充分喷涂的前提下尽量减少喷走空。

9、在喷涂时要尽量保持使用相同的电压、气压等技术参数，保证喷涂前粉末涂料已流化完全。

10、如使用回收粉喷涂，则回收粉与新粉的比例至少为1：4。 11、对于同一次批次的产品式同一产品上的不同零件应尽量使用同一批次粉末涂料喷涂，以避免产生色差。

12、喷涂完成后，要关闭高压静电发生器，供粉开关及控制单元，清洁粉管、粉桶和喷。 13、注意事项

13.1 在喷涂区域5m范围内的静电导体，特别是工件必须接地。 13.2 操作人员工作时必须穿皮底鞋，严禁戴手套操作。

13.3 接地电缆与喷涂设备的接地螺母的连接要可靠。保证接电电缆

与粉末喷室、粉末回收系统和输送链之间的良好金属接触。 13.4 电缆与粉管必须合理排布，以避免可能的机械损伤。 13.5 喷涂设备必须在粉末喷房开启后才能启动，如果喷房停止工作，则喷涂设备必须关闭。

13.6 所有导体部分的接地状况必须至少每周检查一次。 13.7 当更换喷嘴和清理喷时，必须关闭控制单元。 14、常见问题及产生原因和处理方法： 序号 1 常见问题 产生原因 处理方法 涂膜冲击强度底材表面有油脂、污垢、锈蚀、加强前处理 和附着力差 氧化皮及旧涂膜。 涂膜厚薄不均匀或太薄；粉末雾熟练喷涂操作技术；调整喷2 涂膜表面桔皮 化不好，喷有积粉；粉末受潮，出粉雾化程度；避免粉末结受热结块，流化不好。 块。 工件表面处理不当，除油不净；工件必须清理干净，表面打磨压缩空气除油、除水不彻底；工平滑；清理干净喷涂设备及回3 涂膜缩孔 作表面不平整；不同厂家不同类收装置；避免混合不同的粉型粉末混用；受硅尘或其他杂质末。 污染。 喷与工件距离太近或喷涂电压喷适当远离工件；适当调低4 涂膜针孔 过高造成涂层击穿；工件表面锈电压；严格控制涂层厚度。 蚀；涂层太厚。 工件表面处理不好；高压静电发工件前处理要干净，除油除锈生器输出电压不足；工件接地不彻底；调整高压静电发生器、5 涂层脱落 良，喷粉时空气压力过高，工件输出电压和喷焰时空气压力；氧化膜未脱落。 清除氧化层。 出粉不均匀；高压输出不稳定；检查供粉器，清除积粉或堵塞6 涂层不均匀 喷涂手法不稳定，喷与工件距现象，稳定输出电压；熟练喷离过近。 涂操作技术。 检查工件接地状况；升高输出接地不好；输出电压不足；空气7 工件不上粉 电压；调整气压；彻底清洁工压力过大；工件除锈不彻底。 件表面。 不同厂家、不同型号的粉末混用；暂停使用有问题的回收粉；避8 涂膜表面失光 渗进新粉中的回收粉有问题。 免混合不同粉末。 工件接地不良；压力过大；风道升高输出电压；调整气压；清粉末飞扬，吸9 堵塞，风量小；静电发生器高压理风道；清洁工件表面；检查附差 不足。 回收袋和工件接地状况。 供粉管或喷粉管堵塞；空气压力不足，压力不稳定；空压机混有检查供粉器是否积粉或堵塞；10 供粉量不均匀 油水；供粉器流化不好，粉末太加大或稳定压力；尽量减少供少或结块；供粉管过长，粉末流粉管长度。 动阻力大。

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1 操作要求

抛丸清理机操作保养规程 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-031A 年 月 日 1.1 凡是本机操作人员，必须对本机的工作原理、性能及操作方法，润滑等方面有全面的了解，方可进行操作。

1.2 将弹丸足量陆续加入滚筒内，然后加入工件，关闭前大门，准备开车。

1.3 启动除尘风机。

1.4 将抛丸时间继电器调至所选的抛丸清理时间，按先后次序启动提升机、滚筒正转、抛丸器、供丸闸门，开始清理工作，在达到规定清理时间后，供丸闸门、提升机、滚筒正传、除尘风机依次停止。滤袋式除尘器振打启动延时一定时间后，振打停止。

1.5 抛丸器完全停止后，按动滚筒反转按钮，物料可自动卸出。 1.6 遇有紧急情况，可按急停按钮，机器立即全部停止工作。 1.7 全部工作完毕后，应及时关闭除尘器。

1.8 在通风除尘系统中，装有两个蝶阀根据情况调整两个蝶阀，可得到良好的分离效果。 2 注意事项

2.1 应定期清除除尘器下方集尘箱中的粉尘，以防堵塞排灰管，影响除尘效果。

2.2 每班开机前应清理室底部以及分离器漏斗中筛网下的杂物。 2.3 每班应经常清扫设备周围的弹丸，以防滑倒伤人。

2.4 应经常检查清理室中的履带及提升机皮带有无跑偏现象，以免损伤皮带。

2.5 禁止在抛丸器未完全停止时打开前门，以防出现事故。 2.6 必须切断电源，才能进行机器的检查维修。 3 机器的维护与保养

3.1 每一班后应将机器清扫一遍。

3.2 应经常检查清理室中的护板及抛丸器的定向套、分丸轮等磨损情况，如有磨损严重，应立即更换。

3.3 机器在运转前，凡有运动的零部件均需润滑，抛丸器主轴上的轴承，每周加2号钙基润滑脂一次。螺旋输送器、提升机上的轴承，每月加2号钙基润滑脂一次。其余轴承其余轴承每3个月加2号钙基润滑脂一次。链条等活动部位每周加一次机械油，电机按要求润滑。 3.4 定期检查各传动部件，清洗零件，更换磨损的零部件。 3.5 机器在检查维修时，必须切断电源，避免事故发生。 3.6 机器工作48小时应对风机进行检查，且清除附在分轮上的灰尘，以保证风机运转平稳及使用寿命。

3.7 清理室的护板可根据情况定期更换，更换时，应把护板件的安装间隙控制在1.5mm以内。

3.8履带的更换：将前门打开，拆除所有干涉件，用10号钢筋作四件弯钩从室体上部的工艺孔将传动轴及履带悬起，履带从门中倾斜压入。

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1 验证安排

CO2保护焊工艺验证报告 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-032A 年 月 日 1.1 部门及分工

a）生产技术部负责验证过程的组织、协调。 b）生产技术部负责设备的操作，维护和确认。 c）质管部负责验证过程的检测。 1.2 验证时间

年 月 日～ 年 月 日 2 CO2保护焊工序操作流程

起弧 工件接地 选择焊接参数 产品检验 调整气流量 记录 接通电源 打开控制开关 送丝 打开气瓶

运弧（焊接） 关电源、气瓶 3 验证交付

3.1 选用设备型号：NBC-250 CO2保护焊机 3.2 设备主要参数

a）输入电压：380V 50Hz； b）额定输入容量：11KVA； c）逆变频率：20KHz； d）材料厚度：1.0～2.0mm； e）焊丝直径：φ0.8～φ1.2mm； f）焊接电流：60～130A； g）焊接电压：16～21V； h）焊接速度：40～60cm/min； i）气体流量：10～15L/min。 4 过程确认方案

4.1 确认方法

按焊接形式，每种形式将工艺参数分成3组分别进行实际操作验证（见下表）：

试 验 参 数 验证内容 Ⅰ组 材料厚度（mm） 焊丝直径（φmm） 焊接电流（A） 焊接电压（V） 0.8 0.7 75～95 16.5～18 对焊 Ⅱ组 1.5 0.9 95～115 17.5～20 角焊 Ⅲ组 2.2 1.3 105～125 18.5～20 搭焊 Ⅲ组 2.2 1.3 120～130 19～20.5 Ⅰ组 0.8 0.7 65～85 16.5～18 Ⅱ组 1.5 0.9 95～115 17.5～20 Ⅰ组 0.8 0.7 Ⅱ组 1.5 0.8 Ⅲ组 2.2 1.0 95～135 19.5～22 55～75 85～105 15.5～18 18.5～21 焊接速（cm/min） 45～65 气体流量（L/min） 检测结论 9～16 合格 40～55 9～16 合格 45～50 9～16 合格 45～65 9～16 合格 45～65 9～16 合格 45～65 9～16 合格 35～50 9～16 合格 40～55 9～16 合格 40～55 9～16 合格 4.2 操作人员（签字）： 4.3 结果评价

经分组验证加工，确认按所设定的3种焊接形式共9组试验参数所加工的原材料均为合格品。 4.4 参数确认

去掉临界参数值，取中间值参数为实际工作参数：

a）材料厚度：1.0～2.0mm； b）焊丝直径：φ0.8～φ1.2mm； c）焊接电流：60～130A； d）焊接电压：16～21V； e）焊接速度：40～60cm/min； f）气体流量：10～15L/min。 5 再确认 5.1 方法

将确认后的工艺参数按焊接形式，分别分成3组进行再确认：

试 验 参 数 验证内容 Ⅰ组 材料厚度（mm） 焊丝直径（φmm） 焊接电流（A） 焊接电压（V） 1.0 0.8 80～90 17～17.5 对焊 Ⅱ组 1.6 0.9 100～110 角焊 Ⅲ组 2.0 1.2 110～120 19～19.5 搭焊 Ⅲ组 2.0 1.2 115～125 19.5～20 Ⅰ组 1.0 0.8 70～80 17～18 50～60 10～15 合格 Ⅱ组 1.6 1.0 100～110 18～19.5 Ⅰ组 1.0 0.8 Ⅱ组 1.6 0.8 Ⅲ组 2.0 0.9 60～70 90～100 100～130 16～17 40～45 10～15 合格 19～20 45～50 10～15 合格 20～21 45～50 10～15 合格 18～19 45～50 10～15 合格 焊接速（cm/min） 50～60 气体流量（L/min） 10～15 检测结论 合格 45～50 10～15 合格 50～60 10～15 合格 50～60 10～15 合格

5.2 再确认结果评价

经分组验证加工，确认按所设定的3种焊接形式共9组试验参数所加工的原材料均为合格品。 5.3 最终工艺参数确定

将下列参数列入CO2保护焊工序作业指导书：

焊接形式 材料厚度 （mm） 1.0 对焊 1.2 1.6 2.0 1.0 角焊 1.2 1.6 2.0 1.0 搭焊 1.2 1.6 2.0 焊丝直径 （φmm） 0.8、0.9 0.8、0.9 0.8、0.9 1.0、1.2 0.8、0.9 0.8、0.9 1.0、1.2 1.0、1.2 0.8、0.9 0.8、0.9 0.8、0.9 0.8、0.9 焊接电流 （A） 80～90 90～100 100～110 110～120 70～80 85～90 100～110 115～125 60～70 80～90 90～100 100～130 焊接电压 （V） 17～17.5 17～18 18～19 19～19.5 17～18 18～19 18～19.5 19.5～20 16～17 18～19 19～20 20～21 焊接速度 （cm/min） 50～60 50～60 45～50 45～50 50～60 50～60 50～60 50～60 40～45 45～50 45～50 45～50 气体流量 （L/min） 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 10～15 6 参加确认人员

生产技术部： 质管部：

日期： 年 月 日

文件名称 编 制

静电粉末喷涂工艺验证报告 批 准 编 号 实施日期 SR-JS-033A 年 月 日 1 验证安排 1.1 部门及分工

a）生产技术部负责验证过程的组织、协调。 b）生产技术部负责设备的操作，维护和确认。 c）质管部负责验证过程的检测。 1.2 验证时间

年 月 日～ 年 月 日 2 喷涂工序操作流程

开启静电发生器 启动供粉开关 高温固化 卸件 启动流水线 检验 入库 接通电源 打开控制开关 参数设定 挂料

喷涂喷涂 3 验证交付

3.1 设备及设计施工单位

静电粉末喷涂流水线，华北钢瓶检测设备厂设计施工。 3.2设计工艺参数 a）喷粉工艺参数：

电压KW 50～80 电流μA 10～60 气压HPa 4～8 距mm 150～300 喷粉量g/min 100～200 b）固化工艺参数：

工件壁厚mm 1.0～1.4 1.4～2.0 链速m/min 1.8～2.5 1.2～1.8 炉温℃ 190±10 200±10 固化时间min 10±2 10±2 4 过程确认

4.1 确认方法

将设计参数分为3组，分别进行实际操作验证： a）喷粉工艺参数确认：

验证分组 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 试 验 参 数 电压KW 50 65 80 电流μA 10 30 60 气压HPa 4 6 8 距mm 150 280 300 喷粉量g/min 100 150 200 b）固化工艺参数：

验证分组 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 试 验 参 数 工件壁厚mm 1.2 1.2 1.2 链速m/min 1.8 2.0 2.5 炉温℃ 180 190 200 固化时间min 8 10 12 4.2 结果评价

经分组验证，按设定的3组试验参数所加工的零件均为合格品。 4.3 工艺参数确认

去掉临界参数值，取中间参数为实际工作参数。 a）喷粉工艺参数：

电压KW 60～80 电流μA 20～50 气压HPa 4～8 距mm 200～250 喷粉量g/min 120～180 b）固化工艺参数：

工件壁厚mm 1.2 链速m/min 1.8～2.5 炉温℃ 190～200 固化时间min 10±1 5 再确认

5.1 方法：将确认后的工艺参数分成3组进行再确认。 a）喷粉工艺参数确认： 验证分组 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 试 验 参 数 电压KW 60 70 80 电流μA 20 35 50 气压HPa 4 6 8 距mm 200 220 250 喷粉量g/min 120 150 180 b）固化工艺参数：

验证分组 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 试 验 参 数 工件壁厚mm 1.2 1.2 1.2 链速m/min 1.8 2.0 2.5 炉温℃ 190 195 200 固化时间min 9 10 11 5.2 再确认结果评价

经分组验证加工，确认按所设定的3组试验参数所加工的工件均为合格品。

5.3 最终工艺参数确定 a）喷粉工艺参数：

电压KW 60～80 电流μA 20～50 气压HPa 4～8 距mm 200～250 喷粉量g/min 120～180 b）固化工艺参数：

工件壁厚mm 1.2 链速m/min 1.8～2.5 炉温℃ 190～200 固化时间min 10±1 将以上工艺参数列入静电粉末喷涂作业指导书。 6 参加确认人员

生产技术部： 质管部：

日期： 年 月 日