路基工程 质量通病手册
目 录
第一章 路基工程..................................................................................................- 1 -
1.1 地基处理................................................................................................- 1 -
1.1.1 原地面压实度、宽度不足........................................................- 1 - 1.1.2 坑穴等回填不到位....................................................................- 2 - 1.1.3 地基处理桩强度不足................................................................- 2 - 1.1.4 强夯施工后压实度不足............................................................- 4 - 1.1.5 冲击碾压压实度不足................................................................- 5 - 1.2 填方路基................................................................................................- 6 -
1.2.1 路基碾压出现“弹簧”现象 ........................................................- 6 - 1.2.2 路基压实度不足........................................................................- 7 - 1.2.3 路基积水严重............................................................................- 9 - 1.2.4 路基压实层表面起皮、松散....................................................- 9 - 1.2.5 路基表面网状裂缝................................................................. - 10 - 1.2.6 路基沉陷................................................................................. - 10 - 1.2.7 台背回填跳车、沉降、结构物推移..................................... - 11 - 1.2.8 翻浆......................................................................................... - 13 - 1.2.9 桥梁原有引道填筑产生不均匀沉降..................................... - 15 - 1.2.10 路基不均匀沉降................................................................... - 15 - 1.3 路肩、边坡施工................................................................................. - 16 -
1.3.1 路肩、边坡松软..................................................................... - 16 - 1.3.2 边坡过陡................................................................................. - 17 - 1.3.3 路肩积水................................................................................. - 17 - 1.3.4 边坡冲刷严重......................................................................... - 17 - 1.3.5 路堤边坡滑坡病害................................................................. - 18 - 1.4 边沟、排水沟施工............................................................................. - 19 -
1.4.1 排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一............................. - 19 - 1.4.2 路基排水无出路..................................................................... - 19 - 1.5 挡土墙施工......................................................................................... - 20 -
1.5.1 结构物裂缝裂纹..................................................................... - 20 - 1.5.2 结构物冷缝............................................................................. - 21 - 1.5.3 施工缝表面混凝土松散......................................................... - 21 - 1.5.4 混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞............................................. - 22 - 1.5.5 混凝土表面不平整................................................................. - 22 - 1.5.6 混凝土表面漏浆..................................................................... - 23 - 1.5.7 混凝土浇筑时跑模................................................................. - 23 - 1.5.8 混凝土露筋............................................................................. - 23 - 1.5.9 挡土墙后积水......................................................................... - 24 -
第二章 路面工程............................................................................................... - 25 -
2.1 路面基层、底基层............................................................................. - 25 -
2.1.1 裂缝......................................................................................... - 25 - 2.1.2 摊铺发生离析......................................................................... - 26 - 2.1.3 下部凝结不好......................................................................... - 27 - 2.1.4 水泥稳定粒料基层开裂......................................................... - 28 - 2.1.5 基层强度偏差大..................................................................... - 28 - 2.1.6 水稳基层表面松散起皮......................................................... - 29 - 2.1.7 混合料碾压不密实................................................................. - 29 - 2.2 路面面层............................................................................................. - 30 -
2.2.1 下部凝结不好......................................................................... - 30 - 2.2.2 裂缝病害................................................................................. - 32 - 2.2.3 沥青混凝土路面不平整......................................................... - 33 - 2.2.4 沥青混凝土路面横向接缝..................................................... - 34 -
第三章 四电接口工程....................................................................................... - 35 -
3.1 接触网基础......................................................................................... - 35 -
3.1.1 接触网基础的螺栓间距超标、螺栓歪斜或不垂直；......... - 35 - 3.1.2 螺栓标高、螺纹长度不一致................................................. - 35 - 3.1.3 基础扭面、接地端子偏离设计位置..................................... - 36 - 3.1.4 拉线基础位置反向................................................................. - 36 -
3.2 过轨管道及电缆槽............................................................................. - 37 -
3.2.1 过轨管道材质错用................................................................. - 37 - 3.2.2 预埋管径错误或数量不足、漏埋；..................................... - 37 - 3.2.3 路堑地段预埋管出口处形成直角弯..................................... - 37 - 3.2.4 管材变形无法敷缆................................................................. - 38 - 3.2.5 电缆槽不水平......................................................................... - 38 -
第一章 路基工程
1.1 地基处理
常见质量通病：（1）原地面压实度、宽度不足；（2）坑穴等回填不到位；（3）地基处理桩强度不足；（4）强夯施工后压实度不足；（5）冲击碾压施工后压实度不足。
1.1.1 原地面压实度、宽度不足
1、原因分析：
（1）原地面处理深度不足，压实度不符合规定要求；
（2）原地面处理宽度不足，导致路基宽度不足，易产生亏坡。
原地面翻浆 路基亏坡 2、预防措施：
（1）按照路基设计和规范要求，保证原地面处理深度、压实度符合规定要求；
（2）按照设计图纸及规范要求，路基宽度两侧各加宽不小于30cm。
清表后原地面碾压 路基宽填30cm 3、整治措施
（1）将不符合要求原地面填料重新挖除，翻晒后重新填筑碾压。
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（2）处理宽度增加，在既有边坡处开挖台阶，铺设土工格栅进行邦宽如无条件台阶整体挖除后重新填筑。 1.1.2 坑穴等回填不到位
回填料不符合要求 坑穴分层回填超厚
1、原因分析：
（1）回填前没有结合设计对现场进行确认，核实不到位； （2）回填方案不满足现场需求，没有针对性； （3）回填材料不符合设计要求； （4）回填分层厚度过厚； （5）夯实机具不满足要求。 2、预防措施：
（1）坑穴回填前，对现场进行考察确认，结合设计要求进行现场核实； （2）根据现场实际情况和设计要求，制定有针对性的施工方案； （3）回填材料必须满足设计要求，经检验合格后使用； （4）严格控制分层松铺厚度、分层压实；
（5）应根据坑穴大小及现场施工条件选择夯实机具。 3、整治措施
（1）不满足要求坑穴回填料挖除，更换填料重新回填，使用夯机夯实。
（2）未进行坑穴回填直接填筑的区段，将坑穴处填料重新挖除，补充填料后利用夯机夯实。 1.1.3 地基处理桩强度不足
1、原因分析：
（1）现场配备的施工机械型号和数量不满足施工要求；
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（2）现场施工未做好相关施工数据记录，未配备施工记录人员，施工记录缺失；记录人员认识不到位，导致施工记录不全面；
（3）水泥类的桩填料从拌和至回填夯实时间超过水泥初凝时间。
人工回填方式不符合要求
2、预防措施：
（1）正式施工前，应进行试桩施工，确定施工技术参数及所需机械型号和数量；
（2）安排专人，进行施工现场监督检查，并做好施工数据记录和整理； （3）合理组织施工，确保工序衔接，桩体夯实作业在水泥初凝前完成。
布点 打桩
检测孔深 自动夯实
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桩体检测 清点素土挤密桩数量
3、整治措施
（1）查明成槽偏斜的位置和程度，对偏斜不大的槽段，推动成槽机挡板，上下进行刮壁。对偏斜严重的槽段，回填砂与粘土混合物至偏孔处1m以上，待沉积密实后，再重新成槽。
（2）遇较大孤石、探头石，辅以冲击钻破碎。 （3）在软硬岩层交界处及扩孔较大处，采取低速成槽。 1.1.4 强夯施工后压实度不足
1、原因分析：
（1）夯锤落距控制不到位，强夯夯击能未达到设计要求； （2）强夯布点未按设计要求进行，处理面积不满足设计要求； （3）夯击遍数不够，处理后的地基承载力未达到设计要求。
夯锤落 距标记
夯锤提 升高度
夯锤落距控制不到位 强夯施工未布点 2、预防措施：
（1）根据夯击试验确定夯锤落距，专人进行现场监督检查；
（2）每个夯点放样后设置引桩，用白灰标明位置并记录，确保夯点布设位置准确；
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（3）现场技术人员对夯击遍数做好详细记录，保证夯击遍数满足要求。
夯锤落 距标记
夯机臂杆上标记落距 用白灰对夯点进行标记
夯沉量测量 强夯施工观测记录
3、整治措施
（1）将不合格处重新布点夯实。
（2）如已进行填筑则挖除填料，重新夯实后继续填筑。 1.1.5 冲击碾压压实度不足
1、原因分析：
（1）冲击碾压压路机速度和碾压遍数控制不严，碾压后压实度不满足要求； （2）冲击碾压工作面长度、相邻段搭接长度不符合要求。 2、预防措施：
（1）安排专人监管或采用电子监控系统进行监控，根据试验段确定碾压速度和碾压遍数；
（2）冲击碾压工作面长度以300~500m为宜；相邻两段冲击碾压搭接长度满足设计及规范要求。
3、整治措施
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（1）如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇筑混凝土，否则应将导管提出，将槽底的混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土。
（2）改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。
LED屏 （显示碾压状态、次数） 压路机操作室内显示器
冲击碾压施工 冲击碾压路线规划示意
1.2 填方路基
常见质量通病：（1）路基碾压出现“弹簧”现象；（2）路基压实度不足； 路基积水严重；（3）路基压实层表面起皮、松散；（4）路基表面网状裂缝；（5）路基沉陷；（6）路基边坡的塌方；（7）翻浆；（8）桥梁原有引道填筑产生不均匀沉降；（9）路基不均匀沉降 1.2.1 路基碾压出现“弹簧”现象
1、原因分析：
（1）碾压时的填料（土）含水量与最佳含水量的差值超出允许范围较多； （2）高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果； （3）翻晒、拌和不均匀；碾压层下存在软弱层。
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路基压实过程中出现“弹簧” 路基翻浆 2、预防措施：
（1）低塑性高含水量的土翻晒到允许含水量时再碾压；
（2）高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”；
（3）对产生的“弹 簧”部位翻挖掺灰后重新碾压。 3、整治措施
（1）清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。
（2）对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒，拌合均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重机关报碾压。
（3）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。 1.2.2 路基压实度不足
1、原因分析： （1）碾压遍数不足； （2）压路机质量偏小； （3）松铺厚度过大； （4）碾压不均匀，局部漏压； （5）含水量偏离最佳含水量规定值。 2、预防措施：
（1）确保压路机的组合方式及碾压遍数符合规定； （2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀；
（3）压路机应进退有序，前后应重叠；在土质接近最佳含水量时进行碾压。 3、整治措施
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（1）将压实度不合格处重新碾压并检测。
（2）如因填料不满足要求则整版清理后重现摊铺碾压。
路基清表 填前碾压
填筑前画方格网线 洒水
松铺厚度控制 装载机粗平
路基填料补水 平地机精平
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路基碾压成型 路基表面压光
压实度检测 成品路基
1.2.3 路基积水严重
1、原因分析：
（1）路基表面不平整；路基表面未设横坡或 出现反坡。
挖方路基积水 路基边坡受冲刷
2、预防措施：
（1）路基压实前应整平；路基表面应设置横坡（横坡取值2～4％）；合理设置临时排水沟。
3、整治措施
（1）轻微积水不做处理。
（2）积水严重区段，将相应路基段清理重新摊铺碾压，确保横坡值。 1.2.4 路基压实层表面起皮、松散 1、原因分析：
（1）施工路段偏长，拌和粉碎、压实机具不足；
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（2）粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多； （3）压实层 填料（土）的含水量低于最佳含水量过多； （4）压实层的填料（土）含水量不均匀且失水过多； （5）为调整高程而贴补薄层。 2、预防措施：
（1）控制路基压实层的填料（土）含水量与最佳含水量偏差在允许范围内； （2）适当洒水后重新进行拌和碾压；
（3）结合压实机具情况，合理安排施工路段； （4）认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度； （5）配备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。 3、整治措施
（1）轻微段可直接洒水碾压。
（2）起皮、松散严重区段挖除该段改成路基填料，重新摊平碾压。 1.2.5 路基表面网状裂缝 1、原因分析：
（1）土的塑性指数偏高或为膨胀土； （2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土； （3）路基压实后表面失水过多。 2、预防措施：
（1）采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理； （2）在填土接近最佳含水量时及时碾压； （3）加强养护，避免表面水分过分损失； （4）认真进行施工安排，合理划分施工段落。 3、整治措施
（1）将该层路基填料清理，换合格填料重新填筑碾压。
（2）若因下层土过湿，因查明其层位，采取换填土或掺加生石灰粉等技术措施处治。
1.2.6 路基沉陷 1、原因分析： （1）因填料选择不当
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（2）填筑方法不合理，压实不足，在荷载和水、温度综合作用下，堤身向下沉陷。
2、预防措施：
（1）注意选用良好的材料，分层填筑、分层夯实；
（2）严禁用腐植土或有草根的土块，并及时排除流向路基的地面水或处理好地下水；
（3）填石路基从下而上，应用由大到小的石块认真填筑，并用石渣或石屑填空隙；
（4）原地面为软弱土层时，路堤高度较低的，应挖除非适用材料换填良好的材料并用加筋体予以加固；
（5）路堤高度较高的可采用打碎石桩、水泥搅拌桩、水泥桩等复合地基的形式加固地基，提高地基承载力；
（6）应按设计要求，对 特殊路基进行处理，达到设计要求后，在进行下一步工序施工。
3、整治措施
（1）如因某层路基填筑导致下沉，将该层及以上路基填料挖除重新换填。 （2）如原地面软弱则挖除路基后，采用地基处理加固，提高地基承载力后填筑路基。
1.2.7 台背回填跳车、沉降、结构物推移 1、原因分析：
（1）而路基基底与桥涵基底两者沉降不均匀；
（2）不重视填料的选择和铺筑工艺的特殊要求，使压实不均，沉降不均；碾压机具不配套，对紧靠台背、耳墙、八字墙的边角难以碾压密实；
（3）与路基、锥坡等施工不同步。致使已经压实的填料下滑、侧移、沉陷，甚至会导致路面的纵、横向裂纹、下塌等严重病害；
（4）对高填方台背回填完工后的沉降期重视不足，对不同地质、水文状况地段如何缩短沉降期的措施不力。
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台背不均匀沉降 台背边角压实不到位
2、预防措施：
（1）定人、定岗、定责，项目部指定专人负责台背回填的质量控制，并签订质量责任状；
（2）台背填筑前必须认真清理植被及施工垃圾必须全部清理干净，并对原地面挖成台阶形式；
（3）回填材料：要求用透水性良好的砂砾土或其它更适合的填筑材料，填料最大粒径及塑性指数满足设计及规范要求；
（4）每层松铺层厚度须控制按设计要求，采用在台背上划线的方法控制松铺层厚度；
（5）施工机具要求承包人配备专门用于台背回填的小型压实机械，确保密实度；
（6）台前、台背必须同时填筑，防止因不平衡加载造成基础推移； （7）每层进行压实度检验，压实度必须达到设计要求；同时应注意台背回填与正常路基填筑之间衔接的压实度；
（8）处于软基路段的桥台、涵洞、通道采用反开挖法施工，以减小施工后沉降。在软基处理完成后进行加载预压，待沉降稳定后再开挖快速进行构造物的施工；
（9）5米以上的高挡墙墙背回填完成后必须进行沉降观测，待沉降结果符合规范要求；
（10）台帽必须待填土完成并稳定后施工； （11）及时安排护坡、锥坡的施工。
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台背局部碾压 台背回填层位标示
台背碾压 台背压实度检测
3、整治措施
（1）发生沉降的台背，将台背内注浆加固，待稳定后施工路面。
（2）发生结构物推移立即停止台背回填，检查涵台裂缝情况，另一侧反压填料后同步填筑。 1.2.8 翻浆
1、原因分析：
（1）土的含水量超过最佳含水量较多； （2）基底软弱，处理不到位； （3）土中含有淤泥、有机质土；
（4）路基填筑时所采用的粉质黏土含水率没有达到上土要求； （5）路基填筑时，碾压遍数及质量不够。 2、预防措施：
（1）填土前测定含水量，使含水量接近最佳含水量； （2）对软弱基底土层进行换填，分层碾压至设计压实度； （3）选择良好的土源，不符合要求者严禁选用；
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（4）路基填筑前，对将要采用的粉质黏土进行含水率的检验，达到要求后方可施工；
（5）参照试验段机械碾压数据进行对后续施工的指导。 3、整治措施：
（1）挖除翻浆部分，若基底状况良好，对翻浆部分土方进行晾晒、掺灰或者换填合格填料后重新分层碾压至设计压实度；
（2）挖除翻浆部分，若基底状况较差，先对翻浆部分基底土方进行晾晒、掺灰或者换填合格填料重新分层碾压至设计压实度后，再对翻浆部分土方进行处理；
（3）采用五铧犁及旋耕机进行相互配合，对翻浆道路进行翻晒处理； （4）利用路拌机，使用生石灰对翻浆道路进行二次掺拌。
翻浆土方挖除后换填
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1.2.9 桥梁原有引道填筑产生不均匀沉降
1、原因分析：
（1）填筑前未对旧路路基处理到位； （2）新旧路基衔接处材料不同； （3）新旧路基压实都不同。 2、预防措施：
（1）填筑前必须按照规范及设计要求对旧路路基进行处理； （2）将新旧路基衔接处采用开挖台阶法进行填筑；
（3）填筑前必须将原有路基按设计要求清除上层一定厚度路基并进行碾压至设计要求压实要求；
（4）在新旧路基衔接处铺设土工格栅。 3、整治措施：
严格按照设计及规范要求对原有路基进行处理，防止原有路基填筑材料产生沉降。
1.2.10 路基不均匀沉降
1、原因分析：
（1）新旧路衔接衔接处处理不当： （2）地基处理不到位； （3）填料不均，压实功不足。 2、预防措施：
（1）按要求严格分层填筑、填筑厚度符合规定。 （2）合理选用路基填料，杜绝非适用性材料的使用。
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（3）保证压实设备质量，选用大吨位振动式压路机强压、适当的小型压路机进行边部补压。
（4）严格执行压实度检测制度，未经检测合格的路段禁止上土。 （5）填挖交界处按要求挖台阶分层填筑。 （6）加强路基施工期排水，防止积水浸入路基。
1.3 路肩、边坡施工
常见质量通病：（1）路肩、边坡松软；（2）边坡过陡；（3）路肩积水；（4）边坡冲刷严重；（5）路堤边坡滑坡病害
1.3.1 路肩、边坡松软 1、原因分析：
（1）填方路基碾压不到位，使路基和边坡未达到要求的密实度； （2）填方宽度不够，造成亏坡，最后以松土贴坡； （3）松土填筑路肩没有按规定压实；
（4）路基填方属沙性土没有按规定用黏土包边或填石路基没有按规定码砌，边坡稳定性差。
2、预防措施：
（1）填土和填石路基在分层填筑碾压时，应按照规范要求，路基两侧应分别增加填筑宽度，以保证路肩有效宽度的碾压密实度和填筑质量，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实；
（2）路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡应用黏土包边或护砌、栽种草皮、灌木丛予以保护，或加大边坡坡率；
（3）路面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应达到规定的压实度；
（4）铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。前者用于一般路堤边坡，后者用于坡长大于8m以上的高填方边坡；
（5）采用拱形或菱形护坡拱内植以草皮加固边坡。 3、整治措施
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（1）已完成路肩、边坡采用整形机补充夯实碾压， （2）边坡松软处采重新码砌。 1.3.2 边坡过陡 1、原因分析：
（1）受拆迁占地因素、施工放样不准确和削坡过度等影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度，便形成了边坡小于设计坡率。
2、预防措施：
（1）要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度，不小于设计规定；
（2）如受条件，边坡不能满足设计坡度要求时，采用护砌砖石护坡。边坡直立时要采用挡土墙防护。
1.3.3 路肩积水 1、原因分析： （1）路肩碾压不实；
（2）与路面接茬处的路肩经右侧车轮反复碾压下沉成沟槽，或虽经碾压，但未经修整，高低不平或路肩横向反坡。
2、预防措施：
（1）重视路肩工序的质量控制，按设计横坡进行碾压修整，使压实度满足设计要求；
（2）横坡偏差不大于±1%。要求路肩不得有积水现象。
（3）如为防止路肩边坡冲刷，也可将路肩作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处 通过指定排水口排出路外。
3、整治措施
（1）路肩碾压不实处采用小型夯机重新夯实。 （2）与路面接茬处利用小型夯机重新夯实加固。 1.3.4 边坡冲刷严重
1、原因分析：
（1）过早削坡而防护工程未跟上； （2）急流槽或挡水墙修建不及时；
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（3）雨后未对冲刷边坡进行修补。 2、预防措施：
（1）削坡后及时进行防护工程的施工或者暂不削坡；
（2）在低洼汇水处修建急流槽或挡水墙（可以先修建临时的）； （3）容易受水流冲刷处可以在边坡上铺设塑料布。 3、整治措施：
（1）在冲刷处修建永久或临时的急流槽或挡水墙； （2）雨后及时对冲刷边坡进行修补。
边坡临时排水槽
1.3.5 路堤边坡滑坡病害
1、原因分析：
（1）设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分。 （2）路基基底存在软土且厚度不均或换填时清淤不彻底。 （3）填土速率过快；沉降观测、侧向位移观测不及时。 （4）路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补。 （5）路基顶面排水不畅，边坡植被不良。 （6）用透水性较差的填料填筑路堤处理不当。 （7）路基处于陡峭的斜坡面上。 （8）未处理好填挖交界面。 2、预防措施：
（1）路基设计时，充分考虑使用年限内地震、洪水和水位变化给路基稳定带来的影响。
（2）软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处治。 （3）加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头。
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（4）掺加稳定剂提高路基层位强度，酌情控制填土速率。 （5）路基填筑过程中严格控制有效宽度。
（6）加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性。
（7）减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡；同时设臵导流、防护设施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀。
（8）原地面坡度大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。
（9）用透水性较差的土填筑路堤下层时，应做成4%的双向横坡；如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡。 1.4 边沟、排水沟施工
常见质量通病：（1）排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一；（2）路基排水无出路。
1.4.1 排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一 1、原因分析：
（1）未按设计纵坡和断面开挖修整边沟。忽视对附属工序的质量检验。 2、预防措施：
（1）要严格按照设计要求的开挖断面和纵断 面高程开挖修整，认真作好工序质量检验
3、整治措施
（1）在为安装U型槽或其他预制件前用小型挖机或人工，将排水沟重新处理，符合标高合格后安装预制件。
1.4.2 路基排水无出路 1、原因分析：
（1）工程设计单位设计调查工作不细，排水沟没有根据周围地形及现有排水系统统筹设计，未解决排水出路问题。
（2）施工单位审核图纸不细，对设计忽略的问题未提出补充意见。 （3）因路基填筑施工，地形发生变化，没及时汇报和调整方案。 2、预防措施：
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（1）认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确或施工时地形发生变化，要提出补充设计。
（2）除解决好路基边沟排水设施外，还要解决好边沟尾端、排水沟与原有水系的整合。
3、整治措施
（1）与设计积极沟通，以目前排水形式增设线外排水措施。 1.5 挡土墙施工
常见质量通病：（1）结构物裂缝裂纹；（2）结构物表面出现冷缝；（3）施工缝表面混凝土松散；（4）混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞；（5）混凝土表面不平整；（6）拉杆处外观较差；（7）混凝土表面漏浆；（8）混凝土浇筑时跑模；（9）混凝土露筋。
1.5.1 结构物裂缝裂纹 1、原因分析：
（1）基底开挖未到位，存在软弱下卧层；
（2）开挖后回填材料不符合要求，回填层强度不满足要求，沉降量大；基底开挖后未进行承载力检测即进行基础施工；
（3）基底未按设计要求进行软基处理，或者软基处理不到位；
（4）基坑开挖顶面、坑底未做好临时排水，边坡受水冲刷失稳，基底受水浸泡，承载力下降；
（5）水泥安定性不合格；没有及时养护； （6）混凝土配合比没控制好，搅合不均匀； （7）浇筑时振捣不密实。 2、预防措施：
（1）小型结构物位置按照设计要求严格进行软基处理；小型结构物基底开挖严格按设计要求进行，防止产生超挖、欠挖现象；基底如需超挖回填，要严格控制回填材料各项指标；
（2）对于有地下水的区域，基础开挖时在基坑四周挖集水沟，以保持良好的排水，确保在挖方的整个施工期间不遭受水的危害。基地开挖后不易长期暴露，产生水浸问题；
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（3）基底开挖至设计标高后，按照设计要求进行基底承载力试验，如承载力不满足设计要求，要采取进一步处理措施：
（4）进行基础施工前，基底要进行必要的压实、夯实处理；严格控制混凝土配合比；
（5）加强早期养护；
（6）对水泥的技术性质加大抽检频率；混凝土浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。
3、整治措施
（1）对地基进行注浆加固，确保不再沉降。
（2）对裂缝进行分析，表面裂缝凿出裂缝后利用堵缝胶加固并修复表面。 （3）如产生贯通裂缝，将本节墙身凿除后重新浇筑。 1.5.2 结构物冷缝 1、原因分析：
（1）基下一层浇筑的混凝土已经凝固再浇筑上 一层的混凝土。 2、预防措施：
（1）增加搅拌能力；改善浇筑工艺以确保混 凝土浇筑间断时间小于前层混凝土的初凝时间。
3、整治措施
（1）对冷缝表面进行处理，确保颜色统一。 1.5.3 施工缝表面混凝土松散 1、原因分析： （1）凿毛太早；
（2）施工缝处振捣不密实；
（3）混凝土配合比没控制好，搅拌不均匀。 2、预防措施：
（1）应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可凿毛； （2）混凝土浇筑工序中，严格控制好施工缝处振捣工艺； （3）控制好混凝土的均匀性和密实性。 3、整治措施
（1）凿出表面松散混凝土，检查松散混凝土范围。
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（2）如果仅为表面混凝土松散，则对表面使用环氧树脂砂浆修补，并且整修表面。
（3）如松散混凝土范围较大，凿除混凝土并露出密室混凝土面，支模浇筑高标号混凝土，振捣密室后待强度达到2.5Mpa拆模。
1.5.4 混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞 1、原因分析：
（1）混凝土集料级配差； （2）混凝土浇筑时漏振； （3）混凝土的坍落度没严格控制； （4）混凝土产生离析；
（5）混凝土拌合时间不够，混凝土不均匀。 2、预防措施：
（1）确保良好的集料级配；
（2）混凝土浇筑过程中插入振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm的深度；
（3）表面振捣器移位应能覆盖已振实部分；
（4）控制混凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振捣器施工不宜超过300mm；
（5）严格控制混凝土的坍落度和搅拌时间，在浇筑过程中，控制好混凝土的下料高度。
3、整治措施
（1）如表面存在蜂窝麻面较浅，则对表面进行打磨。 （2）蜂窝麻面较深处，利用混凝土表面修复剂进行修复。
（3）如有较大孔洞，将孔洞凿出，使用环氧树脂砂浆修补，并整修表面。 1.5.5 混凝土表面不平整 1、原因分析：
（1）模板周转次数较多，表面不平整； （2）模板刚度不够而造成变形；
（3）在混凝土浇筑过程中，支撑没有足够的支承面积引起局部变形。 2、预防措施：
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（1）采用平整度好，刚度符合要求的模板；
（2）在浇筑过程中，注意观察模板和支撑是否牢固，如有变形应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。
3、整治措施
（1）利用砂纸、角磨机对凸起部分进行打磨，保证表面平顺。 （2）凹陷处将凹陷处凿出，利用修补剂修补。 1.5.6 混凝土表面漏浆 1、原因分析：
（1）相邻模板拼缝不牢； （2）模板的法兰嵌接不紧密。 2、预防措施：
（1）拼好模板，并在拼缝出设止水带； （2）模板的法兰嵌接应紧密。 3、整治措施
（1）将漏浆处使用角磨机打磨浮浆，检查漏浆处混凝土情况。 （2）如漏浆处混凝土表面疏松、孔洞，则进行相应修补程序。 1.5.7 混凝土浇筑时跑模 1、原因分析：
（1）模板的法兰嵌接应紧密； （2）模板的刚度不够而变形； （3）模板的支撑不牢固。 2、预防措施：
（1）模板的榫槽嵌接应紧密；选择刚度好的模板；
（2）在混凝土浇筑前仔细检查模板支撑是否牢固，必要时进行加固处理。 3、整治措施
（1）跑模后立即停止施工，进行外支撑加固作业后继续施工。 （2）如跑模严重则将已浇筑混凝土凿除，重新支模浇筑混凝土。 1.5.8 混凝土露筋 1、原因分析： （1）钢筋位置不正确；
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（2）保护层厚度不够；
（3）钢筋较密处混凝土的级配不好；
（4）混凝土在浇筑时，钢筋受到踩压时没有及时修正 2、预防措施：
（1）钢筋的位置和保护层厚度必须正确； （2）控制好混凝土的级配；
（3）浇筑时不得踩压钢筋，如发现踩弯和脱钩的钢筋应及时修正。 3、整治措施
（1）在浇筑过程中如有钢筋贴模的立即增加垫块。
（2）浇筑后发现露筋处将钢筋凿出，重新连接后修补混凝土表面。 1.5.9 挡土墙后积水 1、原因分析：
（1）未按图纸要求预留泄水孔； （2）留孔方法错误造成堵塞；
（3）未按施工规范规定或图纸要求铺设反滤层；
（4）墙体内侧未按规定做出排水坡度，墙根处残留的施工材料和土未清理。 2、预防措施：
（1）砌筑挡土墙应按设计要求留设泄水孔；
（2）泄水孔宜采用袖管方法留置，并随时检查泄水孔是否畅通，若出现堵塞，应及时疏通或返修；
（3）墙后回填土中，应在泄水孔口及附近范围作反滤层，以利土内积水顺泄水孔排出；
（4）挡土墙顶土面应有适当坡度，使地表水流向挡土墙外侧面。 3、整治措施
（1）如因挡土墙排水孔问题导致积水，则疏通排水孔或重新利用水钻钻孔设置，保证排水孔畅通。
（2）如未设置反滤层导致积水，则挖除排水孔处回填土，重新设置反滤层，并回填路基填料压实。
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第二章 路面工程
2.1 路面基层、底基层
常见质量通病：（1）裂缝；（2）摊铺发生离析；（3）下部凝结不好；（4）水泥稳定粒料基层开裂；（5）基层强度偏差大；（6）水稳基层表面松散起皮；（7）混合料碾压不密实。 2.1.1 裂缝
1、原因分析：
（1）混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大；集料级配中细料偏多，或石灰粉中型性指数偏大。
（2）碾压时含水量偏大。
（3）成型温度较高，强度形成较快。 （4）碎石中含泥量较高。
（5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。 （6）养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。
基层裂缝 基层裂缝处芯样开裂
2、预防措施：
（1）改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂；
（2）控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，含水量过高或过低都不好；
（3）在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量； （4）一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养生，避免水分挥发过大。养生结束后应及时铺筑下封层；
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（5）设计合理的水泥稳定土配合比，加强拌合，避免出现粗细料离析和拌合不均匀现象。
3、整治措施
（1）可采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝； （2）加铺高抗拉强度的聚合物网；
（3）破损严重的基层，应将原破损基层整幅开挖维修，不应横向局部或一个单向车道开挖，以避免板边受力产生的不利后果，最小维修长度一般为6m。维修半刚性基层所用材料也应是同类半刚性材料。
表面平整、密实 底基层挂线施工
2.1.2 摊铺发生离析
1、原因分析：
（1）配合比设计不合理； （2）混合料拌和不均；
（3）料车在装料过成中未及时移动车位； （4）单机摊铺宽度过大。
“弹簧”现象 松散、不密实
2、预防措施： （1）优化配合比设计；
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（2）增加混合料拌和时间；
（3）料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次； （4）单机摊铺宽度。 3、整治措施
（1）拌和站设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动；
（2）摊铺现场设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补。 2.1.3 下部凝结不好
1、原因分析：
（1）下承层不清洁或被污染；
（2）下承层较干燥吸收混合料中水分； （3）养生不到位。
下承层清扫不彻底 水泥浆洒布不均匀 2、预防措施：
（1）对成品加强保护，摊铺前清理下承层。
（2）摊铺前对下承层洒水湿润，并使其吸水达到饱和（不能使水存积或流淌）。
（3）加强现场养生工作。
强力清扫车清扫 空压机吹净
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3、整治措施
（1）重新清理下承层后施工。 2.1.4 水泥稳定粒料基层开裂
1、原因分析： 2、预防措施：
（1）改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂。
（2）控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，含水量过高或过低都不合适。
（3）在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量。 （4）一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养护，避免水分挥发过大。养护结束后应及时铺筑下封层。
（5）设计合理的水泥稳定土配合比，加强拌和，避免出现粗细料离析和拌和不均匀现象。
3、整治措施：
（1）可采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝。 （2）加铺高抗拉强度的聚合物网。
（3）破损严重的基层，应将原破损基层整幅开挖维修，不应横向局部或一个单向车道开挖，以避免板边受力产生的不利后果，最小维修长度一般为6m。维修半刚性基层所用材料也应是同类半刚性材料。 2.1.5 基层强度偏差大
1、原因分析： （1）骨料级配不佳； （2）水泥品种选用不当；
（3）混合料拌和不均，且压实不到位。 2、预防措施：
（1）保证原材料（粗集料）的离散型。 （2）保证水泥稳定碎(砾) 石级配良好、稳定。
（3）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用普通硅酸盐水泥。
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（4）均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性，避免运输、摊铺的离析现象。 2.1.6 水稳基层表面松散起皮
1、原因分析：
（1）混合料失水干燥、松散，失去粘结性能； （2）原材料不合格，含泥量、针片状超标； （3）混合料拌和效果不佳。 2、预防措施：
（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。
（2）防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象运输时避免急转弯、急刹车。
（3）加强拌合站的材料控制。一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。
（4）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。 2.1.7 混合料碾压不密实
1、原因分析：
（1）骨料混堆，造成拌和级配未按设计配合比执行； （2）配合比偏差；
（3）压实机具吨位不足，达不到设计的压实效果。 2、预防措施：
（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置隔离挡墙，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。
（2）使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。
（3）严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。
（4）采用重型压路机进行碾压，复压时应采用20～25t振动压路机，碾压可得到满意的效果。
（5）试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。
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2.2 路面面层
常见质量通病：（1）路面不平整；（2）路面接缝病害；（3）沥青混凝土路面不平整；（4）沥青混凝土路面横向接缝。 2.2.1 下部凝结不好
1、原因分析： （1）路面不均匀沉降；
（2）基层不平整对路面平整度的影响； （3）桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车； （4）路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响； （5）面层摊铺材料的质量对平整度的影响； 2、预防措施：
（1）在摊铺机及找平装置使用前，应仔细设置和调整，使其处于良好的工作状态，并根据实铺效果进行随时调整；
（2）现场应设置专人指挥运输车辆，以保证摊铺机的均匀连续作业，摊铺机不在中途停顿，不得随意调整摊铺机的行驶速度；
（3）路面各个结构层的平整度应严格控制，严格工序间的交验制度； （4）针对混合料中沥青性能特点，确定压路机的机型及重量，并确定出施工的初次碾压温度，合理选择碾压速度，严禁在未成形的油面表层急刹车及快速起步，并选择合理的振频、振幅；
（5）在摊铺机前设专人清除掉在“滑靴”前的混合料及摊铺机履带下的混合料；
（6）为改进构造物伸缩缝与沥青路面衔接部位的牢固及平顺，先摊铺沥青混凝土面层，再做构造物伸缩缝；
（7）做好沥青混凝土路面接缝施工。
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下面层温度检测 设立挡风墙
双钢轮初压 同步链式碾压
双钢轮终压 小钢轮边部碾压
平整度检测 振压消除“跳点”
3、整治措施
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（1）在摊铺层表层有个别超尺寸颗粒，被熨平板带动而在层面划出不规则的小沟，或在摊铺层表层有少数超尺寸颗粒因被熨平板带动而在其后形成小坑洞，人工及时用适量的细骨料沥青混合料填补，并及时碾压整平；
（2）摊铺机后局部一片或一条较宽的带内沥青混合料中的大碎石被压碎，采用人工及时把被压碎的混合料铲除，选用合适的沥青混合料补齐和整平；
（3）表面层混合料有离析现象（大料集中），人工及时补撒适量的细骨料沥青混合料。 2.2.2 裂缝病害
1、原因分析：
（1）横向裂缝：①采用平接缝，边缘未处理成垂直面。采用斜接缝时，施工方法不当②新旧混合料的粘结不紧密③摊铺、碾压不当；
（2）纵向裂缝：①施工方法不当②摊铺、碾压不当。 2、预防措施：
（1）尽量采用平接缝。将已摊铺的路面尽头边缘在冷却但尚未结硬时锯成垂直面，并与纵向边缘成直角，或趁未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部厚度不足的部分。采用斜接缝时，注意搭接长度，一般为0.4～0.8m。
（2）预热软化已压实部分路面，加强新旧混合料的粘结。
（3）摊铺机起步速度要慢，并调整好预留高度摊铺结束后立即碾压，压路机先进行横向碾压（从先铺路面上跨缝开始，逐渐移向新铺面层），再纵向碾压成为一体，碾压速度不宜过快。同时也要注意碾压的温度符合要求）。
（4）尽量采用热茬施工，采用两台或两台以上摊铺机梯队作业。档半幅路施工或因特殊原因而产生纵向冷茬时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。
（5）将已摊铺混合料留10～20cm暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，待后摊铺部分完成后一起碾压。纵缝如为热接缝时，应以1/2轮宽进行跨缝碾压；纵缝如为冷接缝时，应先在已压实路上行走，只压新铺层的10～15cm，随后将压实轮每次再向新铺面移动10～15cm。
（6）碾压完成后，用三米直尺检查，用钢轮压路机处理棱角。。
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3、整治措施
（1）施工时应边压边以3m直尺测量，并配以人工细料找平。
（2）对横向接缝，在摊铺层施工结束后再用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求者应趁混合料尚未冷却时立即处理，以摊铺层面直尺脱离点为界限，用切割机切缝挖除。 2.2.3 沥青混凝土路面不平整
1、原因分析： （1）路面不均匀沉降。
（2）基层不平整对路面平整度的影响。 （3）桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车。 （4）路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响。 （5）面层摊铺材料的质量对平整度的影响。 （6）碾压对平整度的影响。 2、预防措施：
（1）在摊铺机及找平装臵使用前，应仔细设臵和调整，使其处于良好的工作状态，并根据实铺效果进行随时调整。
（2）现场应设专人指挥运输车辆，以保证摊铺机的均匀连续工作，摊铺机不在中途停顿，不得随意调整摊铺机的行驶速度。
（4）针对混合料中沥青性能特点，确定压路机的机型及重量，并确定出施工的初次碾压温度，合理选择碾压速度，严禁在未成型的油面表层急刹车及快速起步，并选择合理的振频、振幅。
（5）在摊铺机前设专人清除掉在“滑靴”前的混合料及摊铺机履带下的混合料。
（6）为改进构造物伸缩缝与沥青路面衔接部位的牢固及平顺，先摊铺沥青混凝土面层，再做构造物伸缩缝。
3、整治措施：
（1）在摊铺层表面有个别超尺寸颗粒，被熨平板带动而在层面划出不规则的小沟，或在摊铺层表面有少数超尺寸颗粒因被熨平板带动而在其后形成小坑洞。处理方法：人工及时用适量的细骨料沥青混合料填补，并及时碾压整平。
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（2）摊铺机后局部一片或一条较宽的带内沥青混合料中的大碎石被压碎。处理方法：采用人工及时把被压碎的碎石混合料铲除，选用合适的沥青混合料补齐和整平。
（3）表面层混合料有离析现象（大料集中）。处理方法：人工及时补撒适量的细骨料沥青混合料。 2.2.4 沥青混凝土路面横向接缝
1、原因分析：
（1）采用平接缝，边缘未处理成垂直面。采用斜接缝时，施工方法不当。 （2）新旧混合料的粘结不紧密。 （3）摊铺、碾压不当。 2、预防措施：
（1）尽量采用平接缝。将已摊铺的路面尽头边缘在冷却但尚未结硬时锯成垂直面，并与纵向边缘成直角，或趁未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，采用斜接缝时，注意搭接长度，一般为0.4-0.8m。
（2）预热软化已压实部分路面，加强新旧混合料的粘结。
（3）摊铺机起步速度要慢，并调整好预留高度摊铺结束后立即碾压，压路机先进行横向碾压（从先铺路面上跨缝开始，逐渐移向新铺面层），再纵向碾压成为一体，碾压速度不宜过快。同时也要注意碾压的温度要符合要求。
3、整治措施：
接缝处理不好常容易产生的缺陷是接缝处下凹或凸起，以及由于接缝压实度不够和结合强度不足而产生裂纹甚至松散。施工时应边压边以3m直尺测量，并配以人工细料找平。对横向接缝，在摊铺层施工结束后再用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求者应趁混合料尚未冷却时立即处理，以摊铺层面直尺脱离点为界限，用切割机切缝挖除。
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第三章 四电接口工程
3.1 接触网基础
常见质量通病：（1）接触网基础的螺栓间距超标、螺栓歪斜或不垂直；（2）螺栓标高、螺纹长度不一致；（3）基础扭面、接地端子偏离设计位置；（4）拉线基础位置反向。
3.1.1 接触网基础的螺栓间距超标、螺栓歪斜或不垂直；
1、原因分析：
（1）接触网基础施工时安装定位不准确；
（2）基础浇筑时，螺栓、预埋板受混凝土振捣影响移动。 2、预防措施：
（1）测量定位：根据交桩资料和设计跨距以及侧面限界用全站仪或其他仪器直接放出接触网基坑中心位置，现场测量复核。
（2）安装综合接地端子：每个接触网基础分别在线路外侧和线路侧规定位置预埋两个接地端子，接地端子应与桩基础内的主筋进行焊接，焊接长度及焊缝同桥梁接口要求。接地端子最终预留的表面应与混凝土面平齐，必须在基础模板上设置接地端子定位孔。
（3）基础螺栓定位：在灌注接触网基础混凝土前，对预埋螺栓精确定位。用槽钢制作双层螺栓定位框架，定位框架的孔间距严格按H型支柱基础螺栓间距尺寸设定。浇注基础混凝土时，基础顶面伸出的螺栓用定位板固定，定位板固定在钢模板上，通过调节定位板位置及标高使基础螺栓按设计要求精确定位。
（4）灌注基础混凝土：螺栓准确定位并固定后，开始灌注孔桩及承台混凝土。浇筑过程中要及时复核基础螺栓间距，防止在浇筑或振捣混凝土时螺栓间距发生位移。混凝土灌注完成后要再次对螺栓间距进行校核，确认无误后安装上部定位板，待混凝土形成一定的强度后，方可拆除螺栓上部定位板。
3、整治措施
（1）螺栓歪斜及不垂直处，可采用工具将螺栓调正。
（2）螺栓间距超标，则凿除基础混凝土重新定位螺栓，立模浇筑混凝土。 3.1.2 螺栓标高、螺纹长度不一致
1、原因分析：
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（1）同“3.1.1接触网基础的螺栓间距超标、螺栓歪斜或不垂直”情况一致，不赘。
（2）螺栓未按设计要求长度加工、安装。 （3）螺栓与预埋板未固定，浇筑时滑落。 2、预防措施：
（1）“3.1.1接触网基础的螺栓间距超标、螺栓歪斜或不垂直”情况一致，不赘。
（2）螺栓进场后检验各螺栓总厂、丝头长度是否满足设计要求，按接触网类型分类存放。
（3）安装螺栓后，使用焊接或“U”型卡具将螺栓固定在预埋板上。 3、整治措施
凿除基础混凝土重新定位螺栓，立模浇筑混凝土。 3.1.3 基础扭面、接地端子偏离设计位置
1、原因分析：
（1）同“3.1.1接触网基础的螺栓间距超标、螺栓歪斜或不垂直”情况一致，不赘。
（2）接地端子安装未按设计图纸安装。
（3）接地端子安装后未与接触网基础钢筋连接固定。 2、预防措施：
（1）“3.1.1接触网基础的螺栓间距超标、螺栓歪斜或不垂直”情况一致，不赘。
（2）详细研究图纸，重点是按综合接地系统中接地端子布置里程及布置位置进行埋设。
（3）接地端子安装完成后，与接触网支柱基础主筋连接，采用搭接焊形式，焊缝长度满足要求。
3、整治措施
凿除基础混凝土重新立模浇筑混凝土。 3.1.4 拉线基础位置反向
1、原因分析：
（1）对图纸审核不严，安装时未按照设计图纸拉线基础位置安装。
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2、预防措施：
（1）严格图纸审核程序，复核拉线基础里程及平面位置。 3、整治措施
凿除基础混凝土立模浇筑混凝土。 3.2 过轨管道及电缆槽
常见质量通病：（1）过轨管道材质错用；（2）预埋管径错误或数量不足、漏埋；（3）路堑地段预埋管出口处形成直角弯；（4）预埋管埋设深度不足或管材抗压能力不足，导致管材变形而无法敷缆；（5）电缆槽不水平。 3.2.1 过轨管道材质错用
1、原因分析：
（1）对设计文件使用错误，或未严格审核图纸相关技术参数要求。 2、预防措施：
（1）严格审核图纸，提前进行材料进场验收。 3、整治措施
（1）拆除错误管道，更换符合设计要求管道。 3.2.2 预埋管径错误或数量不足、漏埋；
1、原因分析：
（1）对设计文件使用错误，未严格审核图纸相关技术参数要求； （2）部分管道设计位置有阻碍，无法埋设 2、预防措施：
（1）过轨管道及手孔位置，必须避开线间集水井、接触网支柱基础及下锚拉线基础。接触网过轨手孔中心距离接触网支柱基础中心1.5m，通信信号电缆过轨管道与电力电缆、接触网回流地线及供电线等强电过轨管道的距离不小于0.5m。
3、整治措施
（1）拆除错误管道，更换符合设计要求管道。 （2）与设计协调增设过轨管道。 3.2.3 路堑地段预埋管出口处形成直角弯
1、原因分析：
（1）预埋管安装前未对现场埋设位置进行考虑。
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2、预防措施：
（1）管道埋设前，将路堑地段出口处预埋管线路进行放样，确定埋设路径，提前调整埋设位置。
3、整治措施
（1）挖出预埋管，重新调整预埋管线路，确保线路顺直，宜于敷缆。 3.2.4 管材变形无法敷缆
1、原因分析：
（1）预埋管埋设深度不足。 （2）管材抗压能力不足。 2、预防措施：
（1）管道埋设前，复核埋设标高，确保埋设深度满足设计要求； （2）管道进场前进行检验，不合格材料不允许进入施工现场。 3、整治措施
（1）挖出预埋管，重新埋设管道。 3.2.5 电缆槽不水平
1、原因分析：
（1）电缆槽基底开挖不水平。 （2）电缆槽安装底悬空。 （3）电缆槽安装未放线 2、预防措施：
（1）基槽进行验收，确保基槽标高、位置满足设计要求。 （2）每节电缆槽安装后对基槽底检验水平度。
（3）电缆槽安装前，在路肩位置插打钢钎，挂线确定安装标高。 3、整治措施
（1）将水平度不符合标准电缆槽位置拆除，清理基底后重新安装。
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