利用液体装置尾气生产合成氨

５２　２００８年增刊　安徽化工　利用液体装置尾气生产合成氨　安徽曙光化工集团　安徽曙光化工集团成立于１９９５年，是以氰化物产　产企业原安庆市化肥厂全部资产，为轻油裂解含氢尾气　的回收利用打下了坚实基础。　品为龙头，集科、工、贸于一体的新兴企业集团，为全国　最大的氰化物生产基地。集团年生产规模为４万吨高纯　液体的生产全过程为负压生产，在运行过程　度固体、２０万吨液体、５０００吨高纯度固体　、４万吨合成氨、ｌ２万吨碳酸氢铵、２万吨甲醛、　８０万只金属包装桶、ｌ０万只金属包装箱、３０００吨有机　玻璃，并具备氰化银、氰化银钾、亚氨基二乙酸及其钠盐　等产品的批量生产能力。自１９９５年开始，集团的　生产规模一直居于国内同行业首位。　轻油裂解装置的生产工艺是：氨和轻油在　１５００℃高温下裂解反应，生成含ＨＣＮ、Ｈ　、Ｎ　等混合气　体，其中ＨＣＮ用液体ＮａＯＨ吸收后即生成３０％ＮａＣＮ溶　液产品。吸收后的尾气排空，尾气中的成分大致为：　Ｈ２　Ｎ２　ＮＨ３　ＨＣＮ　０２　ＣＯ＋ＣＯ２　Ｃ　Ｈ　Ｓ　８２．０２　ｌ４．１６　１．８６　１６ｍｇ／ｍ　１．３７　０．１７　＜０．０２　０．２　其中氢是一种重要的化工原料和清洁能源，直接排　放不仅浪费大量资源，而且尾气中含有少量的有害物质　污染环境。但因技术原因，国内同行业所有厂家均将废　气直接排空而没有回收利用，国外也无类似报道。主要　是因为装置为负压生产，氢气比重轻，贮存运输困难，而　且氢气是一种易燃易爆气体，回收利用安全风险大，同　时尾气成分较复杂，气体中一些有害组份也使应用受到　。国内同行业一些技术力量较强的企业多年前就做　了相关研究，提出行业攻关课题，但目前还没有一家企　业具体实施。我集团在上世纪９０年代就对该尾气的回　收利用进行研究，认为尾气中的氢是合成氨生产的主要　原料，合成氨的生产技术又比较成熟，氨又是生产氰化　钠的主要原料，如氨和两种产品的生产能够结合　在一起，将会进一步做到资源共享、优势互补、循环利　用，因此最安全、最简单地利用该尾气的方案是用于生　产合成氨，在此基础上集团公司做了大量的前期准备工　作，并于２００２年在原安庆市化肥厂租赁场地易地扩建　生产装置，并于２００３年底收购已停产多年的破　中需要经常切换操作，尾气中的成分（尤其是氧含量）变　化很大。用于合成氨的生产，首先要确保整个装置的安　全稳定运行，氧含量必须控制在原部颁指标以下；其次　是尾气中的有害物质必须除去以保证合成氨生产的要　求。　从２００４年初开始，我集团正式开展含氢尾气回收　利用的应用研究和实验，在充分论证和计算的基础上，　与安庆石化设计院联合编写了《尾气回收利用方案设　计》和《利用轻油裂解尾气生产合成氨可行性研究》，通　过评审后又委托该院进行了施工设计。为安全起见，先　进行单套装置尾气的回收试验，投资７０余万元建设一　套试验装置并于２００４年７月在合成氨装置技改时并网　开始试生产，试产结果完全达到了设计要求。在积累了　大量的运行数据后，对设计方案又进行了反复修改，于　２００４年底实现了轻油裂解装置所有含氢尾气的回收，　全部作为合成氨原料气加以利用，达到了资源综合利　用、环保、节能、降耗的目的。　该回收利用技术为国内同行业首次应用，在生产过　程中的安全控制、有害杂质的去除、生产过程的自动控　制等方面应用了一些新技术、新设备，并通过实际生产　摸索，和合成氨两套装置在生产协调过程中能够　很好地结合在一起，达到了互相配套、资源循环利用的　目的。　该技术自投用以来创造了很好的经济效益，按吨氨　耗南煤１４００ｋｇ／ｔ，吨氨耗纯氢２０００ＮＭ　计算，全年可回　收尾气中的氢２３００万ＮＭ　，可节约块煤（２３００００００×　８０％）／２０００×１．４＝１２８８０吨，按目前煤炭最低价６００元／　吨（除税）计，年节约原料费用７７２．８万元，同时还节约　了大量的运输费用和动力、蒸汽的消耗。口